西门子德国数字化工厂用25年的时间实现了75%的生产作业自动化，生产线上的在线监测节点超过1000个，每天采集数据超过5000万。每年生产元器件30亿个，可24小时为客户供货，产能较数字化前提高了8倍。
智能制造正在成为制造企业发展的新动能。制造企业一方面感受着新技术带来的变革，另一方面，当他们真正想要着手去做的时候，却又摸不着头脑，不知道从哪儿下手。对他们来说，智能制造依然处于“看热闹”阶段。
智能制造的核心关键词是自动化、连接和智能控制，核心要实现的是整合资源、降低成本和提高效率。毫无疑问，移动作为制造行业的生态连接器，在智能制造发展中，发挥着举足轻重的作用。
众人皆说智造好，移动办公少不了！
浙江三花是红芯的老客户，目前已经实现了企业近七百个流程的移动化，其中79%的流程在24小时内完成。数据显示，实现移动办公后，三花的整体效率大概提升了20%。
制造企业如何在智能制造的大潮中整合资源，推动移动化转型，在企业的具体实践中，移动化转型面临哪些难题？企业移动化究竟该如何实现？
制造企业移动化之痛
新技术和新业务的双重驱动，制造企业传统的商业模式已经被彻底颠覆。制造企业产品更新的速度在不断加快，市场饱和周期也在不断缩短。制造企业需要将采购、生产、销售、仓管、售后等一系列运营环节连接起来，连接企业内部办公与外部供应链、客户及合作伙伴，实时掌握企业的运营状况，应对市场的快速变化。制造企业在移动化转型过程中，面临着以下挑战：
开发难度大
制造企业信息化系统多且定制程度高、移动应用开发极为复杂，开发周期长、迭代慢等问题突出，开发需要满足企业业务个性化、特殊性需求；
实施过程业务不中断
制造行业追求企业运营效率，对生产调度和服务要求高，需要保障资源快速到位，如何保证企业业务系统不因部署移动化而无法使用；
三网数据融合
制造业存在办公、生产、外部三个信息交换网络，如何在三网互通的基础上保证数据的安全，并与现有业务系统如ERP、CRM、HR等进行兼容；
资源整合优化
制造企业原有信息化系统多且分散，数据无法做到有效整合利用，移动应用系统如何与企业原有业务系统及数据对接，避免产生信息孤岛。
在制造行业，红芯已为比亚迪、海信、中国中车、京车公司、朗姿、三花控股、金风科技、嘉宝莉等数十家TOP级企业提供专业服务。用专注于制造行业的移动化解决方案，连接智能工业，加速企业智能化、数字化、移动化转型。
朗姿：个性化定制 实现智能制造服务化
数字消费升级大背景下，朗姿紧扣“她经济，美丽梦”，正在持续推进“泛时尚产业互联生态圈”战略。
在服装制造、服装零售行业，生产正在从库存式转变为顾客导向型，80后、90后消费者又有着个性化的需求，必然要求企业在产品设计过程中结合更多的时尚元素，这对企业工艺设计、市场需求响应速度的要求也大大提高，所对应的就是建立一套更加敏捷的管理体系。
3000+员工，500+店面，近年来，朗姿的公司销售额也是年年攀升，对朗姿这样一个多品牌运营，定位于高端精品女装的企业来说，如何梳理企业内部流程，提升企业的办公效率，实现全面有效的运营管理至关重要。
而朗姿的信息化现状却是，原有的系统已经不能满足企业发展的要求和全渠道的规划，原有的PC端BPM系统定制程度较高，若选择重新开发移动APP较为复杂，并且周期长、难度大。
基于此，红芯对朗姿的BPM系统进行了精确的移动化适配，在复用企业现有的业务流程和数据就可以完成适配，将企业基于PC端的业务系统快速移动化，打造“易办公”同一平台，提升系统界面颜值，为朗姿打造了高效、安全的移动业务运营新体验，助力朗姿持续领跑中国女装时尚行业。
海信：移动化为中国“智”造赋能
智能化是制造业发展的必然趋势，这将给行业带来又一次洗牌。
新海信在2016年发布了全面转型战略，提出了“未来10年将全面智能化”的目标，这意味着，在企业的数字化转型过程中，智能化成为海信新发展履历中的“分水岭”。
海信的战略调整给公司带来了系统的变革，企业内部数字化建设也将全面围绕智能化开展，包括技术产品、管理体系、信息系统等方方面面。
对于海信的数字化转型之路，如何整合企业现有的信息化资源，为集团员工和业务上下游合作伙伴提供高效、便捷、低成本的协同办公环境是关键抓入点。
在企业内部核心系统转型升级过程中，海信发现，老旧的办公系统给员工在使用上带来了诸多不便，比如，员工出差在外无法办公就是显著的痛点，这也极大影响了企业4万名员工的办公效率。
最终，海信综合红芯云适配在移动化领域的专业性及独特性，通过借助红芯移动办公SDK嵌入e-HR系统，在不影响老系统使用的前提下，最短时间内完成移动化部署，实现与原有系统的交互，通过企业的移动化，为中国“智”造赋能。
中国制造2025已经成为新常态，制造型企业如何通过移动化实现敏捷生产&创新服务，帮助企业实现高效运营？欢迎观看红芯企业赋能实践公开课，海信、朗姿将用自己的亲身实战告诉你制造企业拥抱“中国制造2025”的正确姿势！