SAP 重复制造 拉料单 Pull list 里的 批次确定 batch determination
用法：如果想使用pull list里的直接库存转移，你需要给每一个物料输入补货的仓库。补货仓库是物料需要从哪个仓库移动到线边仓。这个库位可以手工输入，也可以通过系统的库存确认功能来自动实现。 batch determination。库存确认会考虑非限制库存和寄售库存。可以考虑多个库位。stock determination可以on line也可以 background。
batch determination：如果一个物料是有批次管理的，系统会触发库存确定和批次确定。你就需要维护好 batch search procedure。配置路径 logistics -General - batch managemetn - batch determination.
库存确定的前提条件：
库存确定策略必须先在后台配置好，inventory management。这个策略包含库存确定组和库存确定规则。库存确定规则包含一些固定参数。 他的结构是先考虑header再考虑item。你需要在item级别输入 库存类型和库存地点的优先顺序。
库存确定规则是在工厂基别的配置。你可以在repetitive production的配置里，配置pull list。 库存确定规则为每个工厂的备料单分配给库存确定策略。如果涉及的物料有批次管理，配置路径里也考虑 batch search procedure。
最后你需要在物料主数据里维护。stock determination 分配给了stock determination strategy。所以物料可以正确确定库存。
用法： 物料的发货仓库issue location 肯定是已经在MRP里考虑了。（前面说了，系统不考虑那种没有发货库位的相关需求）。系统先到物料的BOM item里看没有相关库位，如果没有，会去考虑上层物料的MRP组里的配置来找库位。在MRP组里配置
Define storage location and supply area determination in BOM explosion
很难找啊，隐藏点。哈哈哈。
很多时候，大家会对扣料地点的库位有疑问。到底是上层物料决定的还是下层物料。其实是可配置的。
选1 的话，你就是根据每个原材料进行维护。
选2 的话，系统会根据上层物料的生产版本里面的发货库位，所有下层物料都是从这个库位发。如果这个库位没有在原料级别扩充，那么系统会考虑拿上层物料的 收货库位来作为所有原材料的发货库位。这个收货库位，你可以在上层物料的生产版本里维护，或者在它的主数据里维护。如果都没有维护，那么可以在最后backflush的时候填。对于那种生产前要把所有物料移动到线边仓的业务场景，SAP标准建议你配2. 这样还是有很多好处的。
选3的话，就是先做1 再做2
选4的话，跟3相反。
如果根本就没有维护MRP组，你们系统会直接都每一个原料的issue storage location作为发货库位。清楚。