随着物联网的发展，单片机+锂电池，这种组合越来越普遍，单片机厂商也不断推出适合物联网的单片机。
先补充一下锂电池的基本知识…
锂电池在充满电的时候，是4.2V；在用完电的时候，不是0V，而是2.7V左右，每个厂家制作的锂电池，略有差异…
鉴于锂电池材料的局限性，电压超过4.2V，会发生危险，比如燃烧；电压低于2.7V左右，会造成无法再次充电，总之…
锂电池电压过高和过低，都会造成永久损坏，所以…
我们的产品在使用锂电池的时候，需要时刻监测锂电池电压。
充电的时候，不要超过4.2V，这个要求，需要产品中加入充电管理芯片，充电管理芯片会自动在4.2V的时候切断充电。
放电的时候，也就是产品在正常使用的时候，不要让锂电池电压低于2.7V，比如，在2.7V的时候，自动强制关机。
那么，锂电池电压监测电路应该怎么设计呢
如上图所示，应该是初学者最先想到的办法。不过，仔细分析后会发现，有大问题，我们来分析一下···
VBAT连接到锂电池正极，通过两个电阻分压，连接到单片机的ADC引脚。ADC测到的电压，就是锂电池电压的一半···
因为锂电池的电压范围大概在2.7V到4.2V之间，所以ADC引脚的电压会在1.35~2.1V之间，不会超过普通单片机的3.3V电压，看起来很合理，不过···
当产品处于关机状态时，我们以为锂电池就不耗电了，其实，通过电路可以发现，锂电池其实还在通过2个10k的电阻耗电···
随着时间的推移，该产品放着放着电就减少了，而且当电池电压减少到2.7V以下时，就可能无法充起电来了···
这里加MOS管并不是用来控制“是否要测量电池电压”，而是为了在产品关机的时候，不要让锂电池电池的电压通过两个分压电阻。
此时，还有个问题要解决···
产品在正常使用的过程中，当电池电压小于3.3V时，LDO的输出电压，就不再是3.3V了，随着电池电压的减小，LDO的输出电压也会减小，此时…
如果一直使用3.3V作为基准来测量电池电压，就会出现错误，所以…
需要使用有基准电压引脚的单片机，或者有“内部参考电压”+“内部测量通道”功能的单片机···
用基准电压引脚计算电池电压，这个大家都清楚，我重点说一下“内部参考电压”+“内部测量通道”这个功能。
简单来说，有了“内部参考电压”+“内部测量通道”之后，我们就可以直接通过内部测量通道得到精确的VDD电压，而不必使用基准电压芯片了，毕竟···
基准电压芯片也挺贵的，还得在电路板上占个地方，以及多几分钱的焊接费用···