经验很重要。理论也是要懂的嘛~~
在工程和设计部门，你可以定义一个物料被将被另一个物料在某个点替换。原有可能是某个物料不再符合安全的规范；更多的是找到一个价格更低的物料。
simple discontinuation： 物料B从某一天开始取代物料A。只要当A的库存为0.
在反冲的时候，如果物料A只剩一部分了，系统可以产生两行，同时冲A和B。
要实现这种效果，标识选1.维护follow up material。 如果你想某天开始执行这个替换，维护日期。
第二种比较复杂，如图：L03/L04是汽车的左镜子。R03/R04是右镜子。
parallel discontinuation：平行终止，一组的物料被另一组物料替代。也就是说，当一个主要的被终止的物料库存为0，那么相关的被终止物料也需要被考虑终止。上图的例子是，如果左镜子库存变0了，系统会整组替换。左右镜子一起替换成新物料。如果当原物料的库存可以覆盖某次一部分backflush的时候，系统会同时用两组物料。合理。
前提条件：
物料主数据： 主要的终止物料，标识选1. 其他的依赖与这个物料的选3.
BOM: 在BOM item级别的数据里，把所有需要被替代的分配到一个discontinuation组里。另外，把所有用来替换的物料放到同一个follow up group 里。教材说终止物料组和后继物料组需要tally 一致。不知道是不是要做成一样？ 是的。
如图，OR3/OR4 整组 被 FOL4/FOL5替代。
我是在1000工厂，离散制造的环境下。发现其实之前所有的流程里，需求都是按原物料来显示的。MRP肯定也是原物料。
替代物料只有当我在生产订单里点了 可用性检查，才自动替换成其他follow up 物料。
从订单最后可用性检查的结果来看，我当时原物料都是只有80的库存。他会自动去找其他替代物料。
第三种是替代物料
在工程设计或者车间部门，你可以定义一个替代组。这组物料其实都可以用来装配他的成品。系统根据可用库存来确定发哪个料。
策略1： 你要维护采用比例，那么系统根据这个比例计算。
策略2： 那么你就只需要维护优先比例，如果第一优先的物料库存不够，那么系统就直接发优先级为2的。所以不会出现混发的情况。
项目里很多都是维护优先级 + 比例，其实没用，错误的。
前提条件： 需要把这些物料维护在 alternative group里， 要不就维护优先级，要不维护比例。主要看你选什么策略。
