声明
本文是学习GB-T 7232-2023 金属热处理 术语. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
1 范围
本文件界定了金属热处理基础、热处理工艺、组织与性能和热处理装备的主要术语及其定义。
本文件适用于金属热处理相关技术标准及技术文件。
2 规范性引用文件
本文件没有规范性引用文件。
3 基础术语
3.1 总称
3.1.1
热处理 heat treatment
采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。
3.1.2
整体热处理 bulk heat treatment
对工件整体进行穿透加热的热处理。
3.1.3
局部热处理 local heat treatment
仅对工件的某一部位或几个部位进行的热处理。
3.1.4
表面热处理 surface heat treatment
仅对工件表层进行的热处理。
3.1.5
化学热处理 thermo-chemical treatment
将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入工件的表层，以改变其化学成分、
组织结构与性能的热处理。
3.1.6
预备热处理 pre-heat treatment;conditioning treatment
为调整原始组织，保证工件最终热处理或(和)切削加工性能，预先进行的热处理。
3.1.7
真空热处理 vacuum heat treatment
将工件放置在压力低于1×105 Pa (通常是1×10⁻ ¹ Pa～1×10-³Pa)
的环境中进行的热处理。
3.1.8
感应热处理 induction heating treatment
利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件加热后进行的热处理。
GB/T 7232—2023
3.1.9
可控气氛热处理 controlled atmosphere heat
treatment
为达到无氧化、无脱碳或按要求渗碳(氮),在成分可控的炉气中进行的热处理。
3.1.10
保护气氛热处理 protective atmosphere heat
treatment
在工件表面不被氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。
3.1.11
等离子热处理 plasma heat treatment
离子轰击热处理 ion bombardment heat treatment
辉光放电热处理 glow discharge heat treatment
在压力低于1×105 Pa (通常是1×10⁻ ¹ Pa～1×10-³Pa)
的特定气氛中利用工件(阴极)和阳极之
间产生的辉光放电进行的热处理。
3.1.12
高能束热处理 high energy beam heat treatment
利用激光、电子束或等离子体等高功率密度能源加热工件的热处理。
3.1.13
形变热处理 thermo-mechanical treatment
将塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合工艺。
3.1.14
复合热处理 complex heat treatment;multiplex heat
treatment
将两种或多种热处理工艺组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。
3.1.15
修复热处理 restoration heat treatment
对长期运行后的工件在尚未发生不可恢复的损伤之前，采用适当的工艺使其组织结构得以改善、使
用性能或几何尺寸得以恢复、服役寿命得以延长的热处理。
3.1.16
流态床热处理 fluidized bed heat treatment
工件在由气流和悬浮其中的固体粉粒构成的流态层中进行的热处理。
3.1.17
多场热处理 multi-field heat treatment
利用磁场、超声、电场或振动等外场作用改变工件组织结构与性能的热处理。
3.1.18
稳定化处理 stabilizing
为使材料或工件在长期服役的条件下，形状、尺寸、组织与性能变化保持在一定范围内的热处理。
3.1.19
热处理工艺周期 heat treatment cycle
通过加热、保温和冷却，完成一种热处理工艺的过程。
3.1.20
温度均匀性测量 temperature uniformity survey
在热处理炉热稳定前后，用已校准的现场测试仪和温度传感器对热处理炉有效加热区的温度偏差
进行的一系列检测。
GB/T 7232—2023
3.1.21
控轧控冷 thermomechanical control process
在一定温度范围对钢材进行控制轧制并控制其冷却的过程，以获得细小晶粒和良好的组织，使钢材
具有优异的力学性能。
3.2 加热类
3.2.1
加热制度 heating schedule
加热规范
热处理过程中对加热阶段规定的时间和温度参数。
3.2.2
加热速度 heating rate
在设定温度区间，单位时间内工件或介质温度的平均增值。
3.2.3
加热曲线 heating curve
热处理过程中加热阶段的温度随时间变化的曲线。
3.2.4
升温时间 heating up time
加热阶段工件表面达到工艺规定温度的时间。
3.2.5
均温 equalization
加热阶段工件表面达到工艺规定温度后保持，直到工件整体达到该温度的过程。
3.2.6
保温 holding;soaking
工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持的过程。
注：恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度，保温时间包括了均温和均温后恒温保持的时间。
3.2.7
加热时间 heating time
升温时间和保温时间的总称。
3.2.8
预热 preheating
为减少畸变，避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。
3.2.9
穿透加热 through heating
工件整体达到均匀温度的加热方法。
3.2.10
差温加热 differential heating
有目的地在工件中产生温度梯度的加热。
3.2.11
热传导 heat conduction
热处理工件存在温度差时，热量由高温向低温传递的现象。
GB/T 7232—2023
3.2.12
热对流 heat convection
热处理炉内，加热源通过炉内介质的流动向工件传递热量的现象。
3.2.13
热辐射 heat radiation
热处理炉内，加热源通过辐射电磁波向工件传递热量的现象。
3.2.14
奥氏体化 austenitizing
将钢铁材料加热至A。 或 A。
以上温度，以获得完全或部分奥氏体组织的过程。
注：如无特殊说明，则指获得完全奥氏体组织。
3.2.15
奥氏体化温度 austenitizing temperature
工件在进行奥氏体化时的保温温度。
3.2.16
奥氏体化时间 austenitizing time
工件在奥氏体化温度保持的时间。
3.2.17
温度均匀性 temperature uniformity
热处理炉有效加热区内温度的均匀程度以及有效加热区内各测试点温度相对于设定温度的最大
偏差。
3.2.18
有效加热区 effective heating zone
在加热炉中，经温度检测而确定的满足热处理工艺规定温度和温度均匀性的工作空间。
3.2.19
系统准确度 system accuracy
热处理设备的工艺仪表系统经合理补偿的温度与经过校验和偏差修正的测量仪表系统的温度
偏差。
3.2.20
有效厚度 effective thickness
工件各部位壁厚不同时，按可以保证工件热处理质量制定加热时间处的壁厚。
3.2.21
炉内气氛 furnace atmosphere
充入热处理炉内的惰性或还原性的单一气体或混合气体。
注：用于防止氧化、脱碳或还原性保护的加热气体，或用于化学热处理的载气或渗碳气体。
3.2.22
可控气氛 controlled atmosphere
成分可按氧化或还原、增碳或脱碳效果控制炉中的气体混合物。
注：主要目的是为了有效进行渗碳、碳氮共渗等化学热处理以及防止钢件加热时的氧化或脱碳。
3.2.23
保护气氛 protective atmosphere
在给定温度下能保护被加热金属材料或工件不发生氧化或脱碳的气氛。
GB/T 7232—2023
3.2.24
吸热式气氛 endothermic atmosphere
将燃料气和空气以一定比例混合，在一定的温度和催化作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。
注： 一般用作工件的无脱碳加热介质或渗碳时的载气。
3.2.25
放热式气氛 exothermic atmosphere
将燃料气和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却和除水等过程而制备的气氛。
注： 根据氢气、 一氧化碳的含量可分为浓型和淡型两种。
3.2.26
氮基气氛 nitrogen-base atmosphere
氮气和甲醇或其他碳氢介质按一定比例混合，在高温裂解生成的气氛。
注：可用作无氧化加热保护气氛，也可用作渗碳时的载气。
3.2.27
氧化皮 scale
在无保护加热时工件表面形成的氧化物层。
3.3 冷却类
3.3.1
冷却制度 cooling schedule
对工件热处理冷却介质或冷却速度等所做的规定。
3.3.2
冷却速度 cooling rate
工件热处理冷却时，温度随时间的变化。
3.3.3
冷却时间 cooling time
工件在指定温度区间内冷却所需要的时间。
3.3.4
冷却曲线 cooling curve
工件热处理冷却过程中温度随时间变化的曲线。
3.3.5
控制冷却 controlled cooling
工件热处理时按照预定的冷却制度进行的冷却。
3.3.6
等温转变曲线 time temperature transformation
curve;TTT curve
等温转变图 time temperature transformation
diagram;TTT diagram
过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数(转变开始及转变终止)的关
系曲线图。
3.3.7
连续冷却转变曲线 continuous cooling transformation
curve;CCT curve
连续冷却转变图 continuous cooling transformation
diagram;CCT diagram
工件奥氏体化后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度
之间的关系曲线图。
GB/T 7232—2023
3.3.8
共析转变 eutectoid transformation
在恒定温度下奥氏体转变成珠光体的可逆转变。
3.3.9
临界冷却过程 critical cooling course
冷却时为避免出现非预期组织的过程。
3.3.10
临界冷却速度 critical cooling rate
临界冷却过程对应的最小冷却速度。
3.3.11
瞬时冷却速度 instantaneous cooling rate
冷却至某一温度时的冷却速度。
3.3.12
临界直径 critical diameter
圆柱钢棒试样(长度≥3倍直径)在某种介质中淬火时，中心位置获得50%马氏体的最大直径。
注：用dc 表示。
3.3.13
理想临界直径 ideal critical diameter
在淬火冷却烈度为无限大的介质中进行冷却时，圆柱钢棒中心位置获得50%马氏体的最大直径。
注：用dc 表示。
3.3.14
等效冷却直径 equivalent diameter of cooling
rate;equivalent diameter
在温度和搅动条件相同的淬火介质中，某一指定温度范围内，以外形不规则淬火件冷速最慢的部位
与圆柱试样(无限长)心部冷速相同的原则换算出的圆柱试样直径。
3.3.15
U 形 曲 线 U-curve
用圆柱试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向呈 U
形的硬度分布曲线。
3.3.16
有效淬火冷却区 effective working zone of
quenching tank
淬火槽内能满足介质的流速、紊流程度或温度变化范围等相应淬火冷却工艺要求的空间。
3.3.17
奥氏体的热稳定化 stabilization of austenite
过冷奥氏体在马氏体点以上或以下的温度等温停留，导致再向低温冷却的过程中马氏体开始转变
的温度降低并且形成的马氏体比未经等温停留时减少的现象。
3.3.18
奥氏体的机械稳定化 mechanical stabilization of
austenite
过冷奥氏体在淬火过程中受到较大塑性变形或受到压应力而造成的稳定化现象。
3.3.19
残留奥氏体的稳定化 stabilization of retained
austenite
淬火后在室温停留或在低温回火，使残留奥氏体在低于室温时转变为马氏体的能力减弱的现象。
GB/T 7232—2023
4 热处理工艺
4.1 退火类
4.1.1
退火 annealing
将工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
4.1.2
完全退火 full annealing
将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。
4.1.3
不完全退火 partial annealing;incomplete annealing
相变区退火
亚温退火
临界区退火
将工件部分奥氏体化后进行的退火。
4.1.4
再结晶退火 recrystallization annealing
将经冷塑性变形的工件加热到再结晶温度以上保持适当时间，使冷变形过程中产生的晶体学缺陷
基本消失，形成均匀的新的晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。
4.1.5
回复 recovery
将经冷塑性变形的工件加热到再结晶温度以下，以恢复或部分恢复其力学性能和物理性能的退火。
4.1.6
等温退火 isothermal annealing
工件加热到高于A。 或 A。
的温度保持适当时间后，较快冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并
等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后再在空气中冷却的退火。
4.1.7
球化退火 spheroidizing annealing;spheroidizing
为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。
4.1.8
去氢退火 hydrogen relief annealing;hydrogen
removal annealing
预防白点退火
在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热和保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退
火；或在形变加工结束后直接进行的退火，以防止冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂(白点)。
4.1.9
光亮退火 bright annealing
工件在热处理过程中基本不被氧化，表面保持光亮的退火。
4.1.10
中间退火 process annealing;intermediate
annealing;interstage annealing
为消除工件形变强化效应，便于实施后续工序而进行的工序间退火。
GB/T 7232—2023
4.1.11
扩散退火 diffusion annealing
均匀化退火 homogenizing annealing;homogenizing
以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷
却的退火。
4.1.12
稳定化退火 stabilizing annealing
为使工件中细微的显微组成物沉淀析出或球化的退火。
示例：某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀析出TiC、NbC、TaC,防止耐晶间腐蚀性能降低。
4.1.13
去应力退火 stress relieving;stress relief
annealing
为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。
4.1.14
循环退火 cyclic annealing
将工件加热到稍高于A。 和稍低于A, 温度区间，循环加热和冷却的退火。
4.1.15
软化退火 softening;soft annealing
以降低硬度为目的的退火。
4.1.16
高温退火 high temperature annealing
晶粒粗化退火 coarse-grained annealing
将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善工件的切削加工性能的
退火。
4.1.17
亚相变点退火 sub-critical annealing
亚临界点退火
使工件在低于A。 温度进行退火工艺的总称。
注：包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。
4.1.18
石墨化退火 graphitizing
为使铸铁内莱氏体中的渗碳体和(或)游离渗碳体分解而进行的退火。
4.1.19
可锻化退火 malleablizing;malleablizing annealing
使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。
4.1.20
等温形变珠光体化处理 isoforming
工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的复合
工艺。
4.1.21
保护气氛退火 protective atmosphere annealing
在能使工件表面层化学成分保持不变的气氛中进行的退火。
GB/T 7232—2023
4.1.22
真空退火 vacuum annealing
工件在压力低于1×10⁵ Pa (通常是1×10⁻ ¹ Pa～1×10-³Pa)
的环境中进行的退火。
4.1.23
双联退火 double annealing
中间不冷至室温，前后连续的两次退火。
4.1.24
快速退火 rapid annealing
采用高能束或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。
4.2 正火类
4.2.1
正火 normalizing
工件加热奥氏体化后在空气中或其他介质中冷却获得以珠光体组织为主的热处理工艺。
4.2.2
等温正火 isothermal normalizing
工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度开始保温，以获得珠光体型组
织再在空气中冷却的正火。
4.2.3
二段正火 two-stepped normalizing
工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到A,
附近即转入炉中缓慢冷却的正火。
4.2.4
两次正火 repeated normalizing
多重正火
工件(主要为铸锻件)进行两次(或两次以上)的重复正火。
4.3 淬火类
4.3.1
淬火 quench hardening
工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。
4.3.2
淬火冷却 quenching
工件进行淬火处理时，在整个淬火周期中的冷却部分。
示例：最常见的有水淬、油淬、分级淬、空淬、气淬等方式。
4.3.3
淬火温度 quenching temperature
工件在淬火冷却前的温度。
4.3.4
穿透淬火 through hardening
工件从表面至心部全部硬化的淬火。
4.3.5
局部淬火 selective hardening;localized quench
hardening
仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。
GB/T 7232—2023
4.3.6
浸液式淬火 immersion quenching
工件全部或部分浸没在液体淬火介质中实施的淬火。
4.3.7
表面淬火 surface hardening
仅对工件表层进行的淬火。
4.3.8
感应淬火 induction hardening
利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。
4.3.9
火焰淬火 flame hardening
利用氧-乙炔(或其他可燃气体)火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。
4.3.10
激光淬火 laser beam hardening;laser transformation
hardening
以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
4.3.11
电子束淬火 electron beam hardening
以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
4.3.12
脉冲淬火 impulse hardening
用高功率密度的脉冲能束为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
4.3.13
光亮淬火 bright hardening
工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴中加热在碱浴中冷却，以获
得光亮或光洁金属表面的淬火。
4.3.14
贝氏体等温淬火 austempering
等温淬火
工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为下贝氏体的淬火。
4.3.15
分级淬火 step quenching
淬火冷却过程中，在适当温度的介质中保持而暂时中断冷却的淬火。
4.3.16
马氏体分级淬火 martempering
工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于 M,
点温度的介质中保持适当时间，在工件整体达到
介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
4.3.17
亚温淬火 intercritical hardening
亚共析钢制工件在A。～A。
温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体和铁素体组织的淬火。
4.3.18
自冷淬火 self quenching;self quench hardening
工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速
冷却的淬火。
GB/T 7232—2023
4.3.19
延迟淬火 delay quenching
预冷淬火
工件加热奥氏体化后浸入淬火介质前停留适当时间(延迟时间)的淬火。
4.3.20
双介质淬火 interrupted quenching
双液淬火
工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变前转入冷却能力缓和
的介质中冷却。
4.3.21
喷液淬火 spray quenching
钢材或钢件加热奥氏体化后，在喷射的液体流中淬火的方法。
4.3.22
喷雾淬火 fog quenching
钢材或钢件加热奥氏体化后，在将水和空气混合喷射的雾(气溶胶)中淬火的方法。
4.3.23
风冷淬火 forced-air quenching;air-blast quenching
钢材或钢件加热奥氏体化后，用压缩空气进行淬火的方法。
4.3.24
冲击淬火 impact hardening
输入高能量以极大的加热速度使钢件表层达到奥氏体状态，停止加热后，在极短时间内热量被传入
内部而淬火的方法。
4.3.25
欠速淬火 slack quenching
钢材或钢件在加热奥氏体化后以低于马氏体临界冷却速度淬火，形成除马氏体外的一种或多种奥
氏体转变产物。
4.3.26
加压淬火 press hardening
模压淬火 die hardening
钢件加热奥氏体化后，置于特定夹具中夹紧随之淬火冷却的方法。
4.3.27
接触电阻加热淬火 contact hardening
借助电极(高导电材料的滚轮)与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却(自冷)的淬火。
4.3.28
电解液淬火 electrolytic hardening
工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热
奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。
4.3.29
形变淬火 ausforming
将钢在低于再结晶温度的亚稳奥氏体状态下进行塑性加工，随之淬冷以获得马氏体和(或)贝氏体
的形变热处理工艺。
GB/T 7232—2023
4.3.30
真空淬火 vacuum hardening;vacuum quenching
将工件在压力低于1×10⁵ Pa (通常是1×10⁻ ¹ Pa～1×10-³Pa)
的加热炉中进行加热并奥氏体 化，随之在气体或液体介质中冷却的淬火。
4.3.31
气冷淬火 gas quenching
在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火。
4.3.32
真空高压气淬 vacuum high pressure gas
quenching
在真空炉内采用高于0.5 MPa 的单一或多种非氧化性气体作为介质进行的淬火。
4.3.33
强烈淬火 intensive quenching
通过对淬火介质的流量、流速和压力控制，并在冷却过程中对工件表层和心部的冷却强度和冷却温
度进行控制，使工件获得所需要的组织和应力分布状态的淬火。
4.3.34
热浴淬火 hot bath hardening
工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火。
4.3.35
盐浴淬火 salt bath hardening
钢材或钢件在加热奥氏体化后，在熔融盐浴中进行的淬火。
4.3.36
铅浴淬火 lead bath hardening
钢材或钢件在加热奥氏体化后，在熔融铅浴中进行的淬火。
4.3.37
冷处理 sub-zero treating
工件淬火冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质(-60℃～—80
℃)中冷却的工艺。
4.3.38
深冷处理 cryogenic treating
工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。
4.3.39
端淬试验 Jominy test;end quenching test
将尺寸为φ25 mm×100mm
的标准试样加热奥氏体化后在专用设备上对其一端喷水冷却，冷却后
沿轴线方向测出硬度至水冷端距离关系曲线的试验方法。
注：是测定钢的淬透性的主要方法。
4.3.40
淬硬性 hardening capacity
以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。
4.3.41
淬透性 hardenability
以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。
4.3.42
淬透性曲线 hardenability curve
用钢试样进行端淬试验测得的硬度距水冷端距离的关系曲线。
GB/T 7232—2023
4.3.43
淬透性带 hardenability band
同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。
4.3.44
淬硬层 quench-hardened layer
工件淬硬的表面层。
注： 一般以淬火硬化层深度来表征。
4.3.45
表面淬火硬化层深度 surface hardening depth;SHD
表面淬火时，从工件表面到界限硬度处的垂直距离。
注：界限硬度值为零件要求的最低表面维氏硬度的0.8倍。
4.3.46
硬度分布曲线 hardness profile
工件淬火后的硬度由表面向心部随距离的变化曲线。
4.3.47
淬火介质 quenching medium;quenchant
工件进行淬火所使用的冷却介质。
注：常用的有水、水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液，以及油、熔盐和空气等。
4.3.48
聚合物淬火介质 polymer solution
水溶性淬火介质 water emulsion
水与聚合物配制成的淬火介质。
4.3.49
冷却能力 quenching power
在规定条件下淬冷介质使标准试样达到一定冷却速度的能力。
4.3.50
冷却特性曲线 characteristic cooling curve
规定试棒的心部冷却速度随温度变化的曲线。
注： 它反映试样在冷却介质中不同温度下的冷却能力。
4.3.51
淬火冷却烈度 quenching intensity
淬火烈度 quench severity
淬火介质冷却能力的标准化指标。
注： 以 H 表示。
示例 ：几种介质的 H 值见表1。
表 1 工件在不同淬火介质中的淬火冷却烈度 H
|
|
|
|
|
|---|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
GB/T 7232—2023
4.3.52
蒸汽膜 vapor film
淬火的第一阶段(水淬或油淬)在工件周围形成的汽化膜。
4.3.53
索氏体化处理 patenting
将中碳或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在A。 以下适当温度(～500
℃)的热浴中等温或在强
制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织。
注：是高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊处理方法，有铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理和流态床索氏体化
处理等多种。
4.3.54
淬火-碳配分 quenching-partitioning
Q-P 处理 Q-P treatment
将钢淬火至M,～M, 温度区间，然后回升到M,
点以上等温，钢中的碳由过饱和马氏体配分至未转
变的奥氏体中，最终淬火获得马氏体和残留奥氏体共存的工艺。
4.3.55
淬火-碳配分-回火 quenching-partitioning-tempering;
Q-P-T 处理 Q-P-T treatment
将钢淬火至M,～M; 温度区间，然后回升到M,
点以上等温进行碳配分，在碳配分的基础上再在一
定温度保温，使马氏体基体上析出共格、弥散的合金碳化物，最终淬火获得合金碳化物弥散分布的马氏
体和残留奥氏体共存的工艺。
4.4 回火类
4.4.1
回火 tempering
将淬火后的工件加热(或冷却)到 A。
以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理
工艺。
4.4.2
低温回火 low temperature tempering
工件在250℃以下进行的回火。
4.4.3
中温回火 medium temperature tempering
工件在250℃~500℃范围内进行的回火。
4.4.4
高温回火 high temperature tempering
工件在500℃以上进行的回火。
4.4.5
真空回火 vacuum tempering
工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。
4.4.6
加压回火 press tempering
同时施加压力以校正淬火冷却畸变的回火。
GB/T 7232—2023
4.4.7
自回火 self tempering
利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火的工艺。
4.4.8
自发回火 auto tempering
形成马氏体的快速冷却过程中因工件的M, 点较高而自行回火的现象。
注：低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象。
4.4.9
感应回火 induction tempering
利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的回火。
4.4.10
二次硬化 secondary hardening
一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。
注：这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和(或)残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。
4.4.11
回火稳定性 tempering resistance
耐回火性
工件回火时抵抗硬度下降的能力。
4.4.12
调质 quenching and tempering
工件淬火并高温回火以形成回火索氏体的热处理工艺。
4.4.13
回火曲线 tempering curve
材料的力学性能与回火温度的关系曲线。
4.4.14
回火脆性 temper embrittlement
工件淬火后在某些温度区间回火产生韧度下降的现象。
4.4.15
不可逆回火脆性 irreversible temper embrittlement;blue
brittleness
第一类回火脆性
工件淬火后在250℃~375 ℃范围回火后出现韧度下降的现象。
4.4.16
可逆回火脆性 reversible temper embrittlement
第二类回火脆性
含有铬、镍、锰、硅等元素的合金钢工件淬火后，在脆化温度区(400℃~550
℃)回火，或在更高温
度回火，缓慢冷却时所产生的脆性。
注：这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除后，若再次在脆化温度区回火或在更高
的温度回火缓慢冷却，则重新脆化。
4.5 固溶与时效类
4.5.1
固溶处理 solution treatment
工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理。
GB/T 7232—2023
4.5.2
时效 ageing
工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。
注：在室温下进行的时效称为自然时效，在高于室温下进行的时效称人工时效。
4.5.3
分级时效 step ageing
工件经固溶处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的时效处理。
4.5.4
过时效 overageing
工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能(强度和硬度)高得多的温度或长得多的时间进行的时
效处理。
4.5.5
马氏体时效处理 maraging
马氏体时效钢经过固溶处理和时效，沉淀析出金属间化合物相的处理。
4.5.6
天然稳定化处理 seasoning;natural ageing
自然时效
将铸铁件在露天长期(数月乃至数年)放置，使铸件内的应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定的
处理。
4.5.7
形变时效 strain ageing
铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。
4.5.8
回归 reversion
某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理温度(120℃~180℃)短时间加热后
力学性能恢复到固溶处理状态的现象。
4.5.9
水韧处理 water toughening
为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热
处理。
示例：Mnl3
高锰钢加热到1000℃~1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧度
和高耐磨性。
4.6 渗碳类
4.6.1
渗碳 carburizing
为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳
原子渗入的化学热处理工艺。
4.6.2
碳氮共渗 carbonitriding
在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。
4.6.3
渗碳淬火 case hardening
工件渗碳或碳氮共渗后进行淬火的表面硬化工艺。
GB/T 7232—2023
4.6.4
气体渗碳 gas carburizing
工件在含碳气体中进行的渗碳。
4.6.5
真空渗碳 vacuum carburizing
低压渗碳 low pressure carburizing
在压力低于1×10⁵ Pa (通常是10 Pa～1×10⁻ ¹Pa) 的真空炉中进行的渗碳。
4.6.6
离子渗碳 plasma carburizing
在压力低于1×10⁵ Pa(通常是10 Pa～1×10-¹Pa)
渗碳气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生
的辉光放电进行的渗碳。
4.6.7
气体碳氮共渗 gas carbonitriding
在含碳、氮的气氛中进行的碳氮共渗。
4.6.8
离子碳氮共渗 plasma carbonitriding
在压力低于1×10⁵ Pa(通常是10 Pa～1×10-¹Pa)
的含碳、氮气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间
产生的辉光放电进行的碳氮共渗。
4.6.9
渗碳温度 carburizing temperature
钢件在渗碳过程中所保持的温度。
4.6.10
渗碳时间 carburizing time
工件达到渗碳温度后至渗碳过程结束开始降温的时间。
4.6.11
碳势 carbon potential
表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数。
注：通常用氧探头监控，用低碳碳素钢箔片在含碳气氛中的平衡含碳量定量监测。
4.6.12
碳活度 carbon activity
碳在奥氏体中的活度。
注：碳活度与奥氏体中碳的浓度呈正比，比值称为活度系数。这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素种
类及其浓度以及碳的浓度的函数。
4.6.13
碳含量分布 carbon profile
在沿渗碳工件与表面垂直的方向上碳在渗层中的分布。
4.6.14
渗碳淬火硬化层深度 case hardening depth;CHD
渗碳硬化层深度
工件渗碳淬火后从表面到规定硬度(一般为550 HV) 处的垂直距离。
4.6.15
高温渗碳 high temperature carburizing
在950℃以上温度进行的渗碳。
GB/T 7232—2023
4.6.16
局部渗碳 localized carburizing;selective carburizing
仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳。
4.6.17
穿透渗碳 homogeneous carburizing
薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。
4.6.18
碳化物弥散强化渗碳 carbide dispersion carburizing
使工件表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳。
4.6.19
薄层渗碳 sheet carburizing
工件渗碳淬火后，表面淬硬层深度小于0.3 mm 的渗碳。
4.6.20
深层渗碳 deep carburizing
工件渗碳淬火后，表面淬硬层深度3 mm 以上的渗碳。
4.6.21
滴注式渗碳 drip feed carburizing
将醇、酮或煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解进行的气体渗碳。
4.6.22
渗碳介质 carburizing medium
渗碳剂 carburizer
在给定条件下将其中的碳渗入工件表层的介质。
4.6.23
富化气 enrich gas
为了增加渗碳气氛的碳势而加入的含碳气体(或滴入的含碳液体)。
注：常用的有天然气、丙烷、丁烷，以及煤油或其他碳氢化合物分解产生的气体。
4.6.24
载气 carrier gas
通入热处理炉中使炉内形成正压的基本渗碳气体。
4.6.25
强渗期 boost period
工件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段。
4.6.26
扩散期 diffusion period
强渗结束后有意降低气氛碳势，使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从
而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。
4.6.27
碳可用率 carbon availability
在气氛碳势从1%降至0.9%时，1 m³
(标准状态下)气体可传递到工件表面的碳量。 注：单位为克每立方米(g/m³)。
4.6.28
碳传递系数 carbon mass transfer coefficient
单位时间(秒)内气氛传递到工件表面单位面积的碳量(碳通量)与气氛碳势和工件表面含碳量(碳
钢)之间的差值之比。
GB/T 7232—2023
4.6.29
退碳 decarburizing
有意使工件表面降碳的化学热处理。
4.6.30
复碳 carbon restoration
工件因某种原因脱碳后，为恢复初始碳含量而进行的渗碳。
4.6.31
过渗碳 overcarburizing;excess carburizing
渗碳时由于碳势过高导致渗层析出碳化物，或渗碳淬火后产生过量的残留奥氏体。
4.6.32
露点 dew point
气氛中水蒸气开始凝结的温度。
注：与气氛中的水汽含量成正比，水汽含量愈高，露点愈高。进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的
碳势。
4.6.33
直接淬火 direct hardening
渗碳后工件从渗碳温度或降至淬火温度直接进行淬火的工艺。
4.6.34
一次淬火 single-quench hardening
渗碳后工件从渗碳温度冷却至室温然后重新加热进行的淬火。
4.6.35
二次淬火 double-quench hardening
渗碳后工件从渗碳温度淬火至室温然后重新加热进行的淬火。
4.6.36
渗碳层细化淬火 case refining
渗碳后工件冷到渗层的A,
以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。
4.6.37
心部细化淬火 core refining
渗碳后工件冷到心部的A,
以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。
4.6.38
空白渗碳 blank carburizing
伪渗碳
为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，将试样在中性介质中进行与原定渗碳淬火
周期完全相同的热处理。
4.6.39
预氧化处理 oxidizing
工件渗碳前在400 ℃左右空气中进行的加热氧化。
注：目的是清除工件表面的油脂物并使表面活化。
4.7 渗氮类
4.7.1
渗氮 nitriding
在一定温度下于一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
GB/T 7232—2023
4.7.2
氮碳共渗 nitrocarburizing
工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。
4.7.3
一段渗氮 single stage nitriding
在一定温度和一定氮势下进行的渗氮工艺。
4.7.4
多段渗氮 multiple stage nitriding
在两个或两个以上的温度和多种氮势条件下进行的渗氮工艺。
4.7.5
气体渗氮 gas nitriding
在可提供活性氮原子的气体中进行的渗氮。
4.7.6
离子渗氮 plasma nitriding
在低于1×10⁵ Pa(通常是10 Pa～1×10-¹Pa)
的渗氮气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的
辉光放电进行的渗氮。
4.7.7
液体渗氮 liquid nitriding
在含渗氮剂的熔盐中进行的渗氮。
4.7.8
真空渗氮 vacuum nitriding
在压力低于大气压的真空炉中进行的气体渗氮。
4.7.9
气体氮碳共渗 gas nitrocarburizing
用气体在工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。
4.7.10
液体氮碳共渗 liquid nitrocarburizing
工件在熔盐中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。
4.7.11
氨分解率 ammonia dissociation
气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度。
注：
一般以百分比来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率取决于供氨量，供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈
高。供氨量固定时，温度愈高，分解率愈高。
4.7.12
氮势 nitrogen potential
表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数。
注：通常通过调整氨分解率进行监控，氨流量愈大，氨分解率愈低，气氛氮势愈高。采用可控渗氮时，多采用氢探头
控制，氮势用K。 表示。
4.7.13
渗氮介质 nitriding medium
渗氮剂
在给定条件下向工件表层渗入氮的介质。
GB/T 7232—2023
4.7.14
氮势门槛值 nitrogen potential threshold
在实际生产条件下，对应于一定的渗氮时间，在钢件表面形成化合物层所需的最低氮势。
注：渗氮时间越长，氮势门槛值越低。
4.7.15
氮浓度分布 nitrogen profile
在沿渗氮工件与表面垂直的方向上氮在渗层中的分布。
4.7.16
渗氮硬化层深度 nitriding hardness depth
渗氮层深度 nitriding depth
渗氮工件从表面至比心部硬度高出50 HV 处的垂直距离。
注：以NHD 表示。
4.7.17
氮化物 nitride
渗氮时氮与基体金属元素形成的化合物。
注：碳钢渗氮时常见的氮化物有γ’-Fe₁N、e-Fe(2-3)N、S-Fe₂N等 。
4.7.18
化合物层 compound layer
白亮层 white layer
渗氮工件表层的氮化物层。
4.7.19
扩散层 diffusion layer
渗氮层中化合物层以下至基体之间的渗层。
4.7.20
退氮 denitriding
为使渗氮表层去除过多的氮而进行的工艺过程。
4.7.21
复合氮化物 complex nitride
渗氮层中氮与两种或多种基体金属元素形成的氮化物。
4.7.22
空白渗氮 blank nitriding
在既不增加氮又不脱氮的中性介质中进行的与渗氮工艺相同的试验。
注：目的是了解按这种工艺渗氮后工件心部组织和力学性能是否能满足预定的要求。
4.8 渗金属及渗其他非金属类
4.8.1
渗金属 metallizing;metal cementation
工件在含有被渗金属元素的渗剂中加热到适当温度并保温，使这些元素渗入表层的化学热处理
工艺。
4.8.2
渗铝 aluminizing
将铝渗入工件表层的化学热处理工艺。
GB/T 7232—2023
4.8.3
渗铬 chromizing
将铬渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.4
渗锌 sheradizing
将锌渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.5
渗钛 titanizing
将钛渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.6
渗钒 vanadizing
将钒渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.7
离子渗金属 ion metallizing
将工件在含有被渗金属的等离子场中加热到较高温度，金属原子以较高速率在表面沉积并向内部
扩散的工艺。
4.8.8
金属碳化物覆层 carbide coating
在含有特种金属(钒、铌、铬、钛等)的高温硼砂熔盐中，金属原子和工件中的碳、氮原子发生化学反
应，在工件表面形成的碳化物覆层。
4.8.9
渗硼 boriding
将硼渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.10
硼化物层 boride layer
渗硼时在工件表面形成的硼的化合物。
4.8.11
渗硅 siliconizing
将硅渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.8.12
渗硫 sulphurizing
将硫渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.9 多元共渗类
4.9.1
多元共渗 multicomponent thermochemical treatment
将两种或多种元素同时渗入工件表层的化学热处理工艺。
4.9.2
硫氮共渗 sulpho-nitriding
工件表层同时渗入硫和氮的化学热处理工艺。
4.9.3
硫氮碳共渗 sulpho-nitrocarburizing;sulphidizing
工件在熔盐中同时渗入硫、氮和碳的化学热处理工艺。
GB/T 7232—2023
4.9.4
氧氮共渗 oxynitriding
在渗氮介质中添加氧的渗氮工艺。
4.9.5
氧氮碳共渗 oxynitrocarburizing
氧参与渗入的氮碳共渗工艺。
4.9.6
氧化处理 oxidizing
渗氮或氮碳共渗时对工件表面进行氧化形成一层黑色致密氧化物薄膜。
示例：渗氮或氮碳共渗后进行的后氧化，渗氮或氮碳共渗过程中进行氧氮或氧碳氮共渗。
4.9.7
铬铝共渗 chromoaluminizing
铬和铝同时渗入工件表层的化学热处理工艺。
注：与此类同的有铬铝硅共渗、铬硼共渗、铬硅共渗、铬钒共渗、铝硼共渗和钒硼共渗等。
4.9.8
氮碳氧复合处理 quench-polish-quench;QPQ
工件在熔盐中分别进行氮碳共渗和氧化处理，经中间抛光后，再在熔盐中进行氧化处理，以提高工
件耐磨性和抗蚀性的复合热处理工艺。
4.10 表面处理类
4.10.1
表面熔凝处理 surface melting treatment
用激光、电子束等快速加热，使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。
4.10.2
激光熔覆 laser cladding
利用高能密度的激光束将具有不同成分、性能的金属表面快速熔化，在表面形成与基体具有完全不
同成分和性能的合金层的快速凝固过程。
4.10.3
激光冲击处理 laser shock processing
利用强脉冲激光束冲击金属工件表面，激光束与工件表面涂覆的能量转化物质相互作用而诱导强
冲击波透入工件表面使之产生塑性形变强化的表面技术。
4.10.4
离子注入 ion implantating
将预先选择的元素原子电离，经电场加速，获得高能量后注入工件的表面改性工艺。
4.10.5
离子镀 ion plating
在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离，并在气体离子或被蒸发物质离子的轰
击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法。
注：包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀(空心阴极蒸镀法)、多弧离子镀(阴极金属弧离子
镀)等。
4.10.6
微弧氧化 micro-arc oxidation
一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的技术。
GB/T 7232—2023
注：微弧氧化陶瓷膜与基体结合牢固，结构致密，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。
4.10.7
物理气相沉积 physical vapor deposition;PVD
在真空加热条件下利用蒸发、辉光放电、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子，使之在工件表
面沉积形成薄膜的工艺。
注：其中包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等。
4.10.8
化学气相沉积 chemical vapor deposition;CVD
通过化学气相反应在工件表面形成薄膜的工艺。
4.10.9
等离子体增强化学气相沉积 plasma enhanced chemical
vapor deposition;PECVD;plasma assisted
chemical vapor deposition;PACVD
利用各种等离子体的能量促使反应气体离解、活化以增强化学反应的化学气相沉积。
注：其中包括射频放电等离子体化学气相沉积、微波等离子体化学气相沉积、电子回旋共振微波等离子体化学气相
沉积、直流电弧等离子体喷射化学气相沉积等。
4.10.10
强流脉冲电子束辐照 high current pulsed electron
beam irradiation
将高能量高密度的电子束照射到金属材料表面，使表层金属熔化、汽化及熔体喷发，形成非平衡结
构层，使材料的耐磨损、抗腐蚀及抗氧化等性能得到改善。
4.10.11
热喷涂 thermal spraying
将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的金属表面加工
方法。
4.10.12
等离子喷涂 plasma spraying
利用非转移型电弧等离子体(等离子弧)为热源的热喷涂方法。
注：采用气体、液体或水产生并稳定等离子弧的等离子喷涂方法，称为气稳、液稳或水稳等离子喷涂。
4.10.13
喷砂 blasting
用400 kPa～600 kPa
的压缩空气将砂粒高速喷射到工件表面，以清除工件表面的氧化皮和黏
附物。
注：为减少喷砂粉尘对环境和人体的危害，现多采用液体喷砂。
4.10.14
喷丸 peening
利用抛丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和黏附物。
注：如抛射速度足够大，可在工件表层形成压应力，达到提高工件疲劳强度的目的。
4.10.15
表面氧化处理 blacking
发黑
发蓝 blueing
工件在氧化性介质中在室温或加热到适当温度，使工件的抛光表面覆盖一层致密的氧化膜的表面
处理工艺。
GB/T 7232—2023
4.10.16
蒸汽处理 steam treatment
工件在500℃~560℃的过热蒸汽中加热并保持一定时间，在工件表面形成一层致密氧化膜的表
面处理工艺。
4.10.17
磷化 phosphating
把工件浸入磷酸盐溶液中，在工件表层形成磷酸盐薄膜的表面处理工艺。
延伸阅读
更多内容 可以 GB-T 7232-2023 金属热处理 术语. 进一步学习