本論文では、品質管理やプロジェクト管理用語のいくつかは、非常に完全ではない、ゆっくりと追加について説明します。
FEMA
FMEA（故障モード影響解析）、潜在的な故障モードと影響分析：製品の設計段階で、設計段階で、サブシステムを構成する製品、部品、個々のためのプロセスを構成するステップは、すべての可能性を見つけるために分析しました故障モードは、製品の品質の信頼性、体系的な活動の一つを向上させるために必要な措置をとるために進めるために、可能な結果を分析します。
注意すべき二つのこと：
- 事前に予防対策
- 下から
FMEAは、機会を提供するが、それは問題を解決していません。
FEMAは現在、以下のいくつかの分類があります。
- DFEMA：ユーザー関数を満たすためにFEMA、問題解決製品仕様を設計します。
- PFEMA：FEMAのプロセス、問題の製品仕様を満たすために、プロセス制御パラメータに対処します。
- MFEMA：プロセス制御パラメータを満たすために、問題を解決するための機械FEMA、状態制御装置。
ポジショニングと論理的思考FEMAについてあり、個人が2つのチャートを置くために良い感じ、抜粋は以下のとおりです。
余分なゴシップ--FEMA履歴
- 1949年11月には、米軍は戦闘機のオペレーティングシステムで使用されます
- 1960年代半ば、アメリカン航空APOLLO月のプログラム
- 1976年、正式に米軍の標準に組み込まれました
- 、72年代後半自動車、医療機器産業
- 1980年代初頭、マイクロエレクトロニクス産業
- 1980年代には、自動車産業FEMA申請プロセス
- 1991年には、ISO9000は、FMAをお勧めします
- ...
APQP
APQP（先行製品品質計画）先行製品品質計画は：手順は、顧客が満足するために必要なことを確認するために、製品を特定し、開発するために使用される構造化されたアプローチ、です。製品品質計画の目的は、促進し、関係者全員が必要な手順が時間通りに完了していることを確認することです。効果的な製品の品質計画は、同社の上級管理職は、この目的のために、顧客満足度のコミットメントを達成するために努力に依存します。
PPAP
PPAP（生産部品承認プロセス）：生産部品承認プロセス：PPAP生産パート提出令状：主な生産部品の寸法検査報告書、目視検査報告、機能の検査報告書、材料の試験報告書;プラス制御方式とサプライヤー制御方法のいくつかの部分。主な事業は、成形の製造である提出する製品のPPAP文書の最初の作品で唯一の後、すべての資格のPPAP文書の提出の際に行うためにサプライヤーを必要とする設計変更にも報告書を提出するために必要なとき。
PPAPは、生産部品の制御プログラム、だけでなく、品質の管理方法です。
MECE
MECEは完全に消耗し、独立した（総称徹底的な相互排他）：それは、分類をお見逃しなく、重複していないことができにとって大きな問題であり、それによって効果的に問題の問題と解決策の核心を把握することができます。
プログラムの焦点は、アナリストが期待される利益や目標に影響を与えるすべての主要な要因を見つけると、すべての可能な解決策を見つけると、それは管理者が問題の解決に役立つか、計画をソートし、分析し、そして満足を見つけることですソリューション。2つの方法で通常の練習：
- すべての質問が見つかるまで、まず、レベルによってレベルダウンの主な問題の確立に基づいて、フィッシュボーンダイアグラムと同様の方法により、問題を確立した後、一つ一つにするために、分解問題の層を通って、あなたは重要な問題を分析することができますそして、問題を解決するための予備的なアイデア。
- もう一つの方法は、方法の組み合わせに特に注意を払って、既存のリソース、この過程で考慮問題へのすべての可能な解決策に基づいて制約を考慮せず、その後、主な問題を見つけるために、ブレーンストーミングの組み合わせである可能性が高いです新しいソリューションは、その後、各メソッドの分析の下に必要なさまざまなリソースを解決するために、と分析し、現在の状況を比較することにより、様々なシナリオから、最も実用的で満足のいく答えを見つけるために。
MECE分析二つの主要なステップがあります。問題が何であるかを確認して、1ステップ？ステップ2、MECEにカットを見つけます。分析を実行し、MECEでは2つの原則は注意が必要です。最初はそれが整合性を確保するために、特に働くお見逃しなく分解の過程で、整合性で、2番目は独立で、各ジョブの間で持っていない、各作業の間に分離する必要性を強調重複。
6 SIGMA（シグマ）
シックスシグマ（シックスシグマ、6シグマ）が経営戦略である、それはその後、ビル▪スミス（ビル・スミス）は1986年に作られたモトローラのエンジニアに提供することによってでした。この戦略は、欠陥のある製品やサービスを減らすために、それを通して高いゴール、データの収集と分析、の開発に主な重点を置いています。シックスシグマの原理は、あなたが体系的欠陥を低減する方法を見つけることができますどのように多くの欠陥があなたのプロジェクトを検出した場合、あなたのプロジェクトに最適な方法をしようということです。シックスシグマ、その誤り率を達成するための事業は、百万分の3.4を超えることはできません。
シグマシグマDMAICとDMADV、全体のプロセスは、2つの主要なステップである：シグマは、2つのプロセスを含みます。シックスシグマDMAICシックスシグマは、現在のプロジェクトの仕様は、測定、分析、改善し、プロセスを制御する定義よりも低いです。シックスシグマDMADVは、シックスシグマ（6シグマ）新製品や、設計と検証のプロセスを、メジャーを定義分析するプロジェクトの品質を達成しようとしています。すべてのシックスシグマプロジェクトは、シックスシグマグリーンベルトや黒帯によって実行され、マスターブラックベルト、シックスシグマはMotorolaの監修により作成されました。
シックスシグマ（シックスシグマ）の支持者は、この戦略は、プロジェクトの受益者の50％を作ることができ、それは、運用コストを削減するターンアラウンドタイムを改善し、材料の無駄を減らすことができ、顧客のニーズをよりよく理解があることを主張し、顧客満足度と製品を増やしますおよびサービスの信頼性を向上させます。しかし、シックスシグマの基準を達成するために多くのことを支払う必要があり、時間が実装するのに数年かかることがあります。テキサス・インスツルメンツ、サイエンティフィック・アトランタ、ゼネラル・エレクトリックとアライドシグナルは、シックスシグマの実施形態のいくつかの典型的な例です。
改良されたプロセスの必要性は改善されたプロセスの実装の改善のための改善、優先順位の必要性のための最も有望な機会を見つけるために、差別化します。不明な点が優先される場合は、多くの企業が販売し、それが実装効果6σ管理を損なう可能性があります。ビジネスプロセスの改善には、5つのステップのサイクルの改善法、すなわちDMAICモデルに従います。
- [定義]の定義は - 。プロジェクトに必要なリソースを決定するために、製品やプロセスを改善する必要性を識別します。
- [測定]を測定します - 定義された欠陥、一番下の行のために、本製品やプロセスの収集パフォーマンス、改善目標を設定。
- 分析は、[分析] - 測定段階で収集したデータの解析を、整列重要性の品質変数に影響を与えるのセットを決定します。
- 最適化ソリューション、およびプログラムは、プロジェクトの品質改善の目標を満たすか、上回ることができることを確認する - の改善[改善]を。
- コントロール[制御] - 完了したら、プロセス改善を確実にするためには、維持し続けることができるが、その前の状態に戻りません。
余分なゴシップ--6 SIGMAレベル
- シックス・シグマ= 3.4ターンオーバー/百万の機会 - 優れた管理、強力な競争力と忠実な顧客を意味します
- 5シグマ= 230のターンオーバー/百万の機会 - 優れた管理、競争力の高い、比較的忠実な顧客
- 4シグマ= 62.1ターンオーバー/百万の機会が - より良い管理と運用能力、顧客満足度を意味し、
- 3シグマエラー= 66800 /百万の機会 - 世俗的な管理を意味し、競争力の欠如
- 2シグマ= 308000のエラー/百万の機会 - 経営資源の3分の1を意味し、毎日無駄にしています
- 1シグマ= 69万個のエラー/百万の機会 - 毎日、間違ったビジネスが生き残ることができないものの三分の二
参照
[1] FEMAトレーニングPPT
[2] Baiduの百科事典-シックスシグマ