declaración
Este artículo trata sobre el aprendizaje de la terminología de tratamiento térmico de metales GB-T 7232-2023. Las notas del estudio se compilan y comparten con la esperanza de que más personas se beneficien. Si hay alguna infracción, comuníquese con nosotros a tiempo.
1 Alcance
Este documento define los principales términos y definiciones de los conceptos básicos del tratamiento térmico de metales, procesos, estructuras y propiedades de tratamiento térmico y equipos de tratamiento térmico.
Este documento se aplica a las normas técnicas y documentos técnicos relacionados con el tratamiento térmico de metales.
2 Documentos normativos de referencia
Este documento no tiene referencias normativas.
3 Terminología básica
3.1 Término general
3.1.1
tratamiento térmicotratamiento térmico
El proceso de calentar, mantener y enfriar materiales metálicos o piezas de trabajo de manera adecuada para obtener la estructura y propiedades esperadas.
3.1.2
tratamiento térmico a granel _
Toda la pieza de trabajo se trata térmicamente mediante calentamiento penetrante.
3.1.3
tratamiento térmico localtratamiento térmico local
El tratamiento térmico se realiza solo en una o varias partes de la pieza de trabajo.
3.1.4
tratamiento térmico superficialtratamiento térmico superficial
Tratamiento térmico realizado únicamente en la superficie de la pieza de trabajo.
3.1.5
tratamiento termoquímico _
Colocar la pieza de trabajo en un medio activo apropiado para calentamiento y aislamiento, permitiendo que uno o varios elementos penetren en la superficie de la pieza de trabajo para cambiar su composición química.
Tratamiento térmico de la estructura y propiedades del tejido.
3.1.6
tratamiento de precalentamiento ; tratamiento de acondicionamiento
El tratamiento térmico se realiza con antelación para ajustar la estructura original y garantizar el tratamiento térmico final o (y) el rendimiento de corte de la pieza de trabajo.
3.1.7
tratamiento térmico al vacíotratamiento térmico al vacío
El tratamiento térmico se realiza colocando la pieza de trabajo en un ambiente con una presión inferior a 1×105 Pa (generalmente 1×10⁻¹ Pa～1×10-³Pa) .
3.1.8
tratamiento de calentamiento por inducción _
El tratamiento térmico utiliza inducción electromagnética para generar corrientes parásitas en la pieza de trabajo para calentarla.
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3.1.9
Tratamiento térmico en atmósfera controlada Tratamiento térmico en atmósfera controlada
Tratamiento térmico en horno de gas de composición controlada para conseguir no oxidación, ni descarburación ni carburación (nitrógeno) según sea necesario.
3.1.10
tratamiento térmico en atmósfera protectora tratamiento térmico en atmósfera protectora
Tratamiento térmico realizado en atmósfera o gas inerte donde la superficie de la pieza no se oxida.
3.1.11
tratamiento térmico por plasmatratamiento térmico por plasma
tratamiento térmico por bombardeo de iones
tratamiento térmico por descarga incandescentetratamiento térmico por descarga incandescente
El uso de la pieza de trabajo (cátodo) y el ánodo en una atmósfera específica con una presión inferior a 1×105 Pa (generalmente 1×10⁻¹ Pa～1×10-³Pa)
Tratamiento térmico por descarga incandescente generada durante el proceso.
3.1.12
tratamiento térmico por haz de alta energía _
Tratamiento térmico utilizando fuentes de energía de alta densidad de potencia como láseres, haces de electrones o plasmas para calentar piezas de trabajo.
3.1.13
Tratamiento térmico de deformaciónTratamiento termomecánico
Un proceso compuesto que combina la deformación plástica y el tratamiento térmico para mejorar las propiedades mecánicas de la pieza de trabajo.
3.1.14
tratamiento térmico complejo ; tratamiento térmico multiplex
Un proceso compuesto que combina dos o más procesos de tratamiento térmico para mejorar de manera más efectiva el rendimiento de la pieza de trabajo.
3.1.15
tratamiento térmico de restauración _
Antes de que se produzcan daños irreversibles en la pieza de trabajo después de un funcionamiento prolongado, se deben utilizar procesos adecuados para mejorar su estructura organizativa y utilizarla.
Tratamiento térmico para restaurar propiedades o dimensiones geométricas y alargar la vida útil.
3.1.16
tratamiento térmico en lecho fluidizadotratamiento térmico en lecho fluidizado
El tratamiento térmico de la pieza de trabajo en una capa fluida compuesta por flujo de aire y partículas sólidas suspendidas en ella.
3.1.17
tratamiento térmico multicampotratamiento térmico multicampo
El tratamiento térmico utiliza campos externos como campos magnéticos, ultrasonidos, campos eléctricos o vibraciones para cambiar la estructura y el rendimiento de la pieza de trabajo.
3.1.18
tratamiento estabilizador
El tratamiento térmico es un tratamiento térmico para mantener los cambios de forma, tamaño, estructura y rendimiento de materiales o piezas de trabajo dentro de un cierto rango en condiciones de servicio a largo plazo.
3.1.19
ciclo de tratamiento térmicociclo de tratamiento térmico
Mediante calentamiento, aislamiento y enfriamiento se completa un proceso de tratamiento térmico.
3.1.20
estudio de uniformidad de temperatura estudio de uniformidad de temperatura
La desviación de temperatura de la zona de calentamiento efectiva del horno de tratamiento térmico utilizando probadores de campo calibrados y sensores de temperatura antes y después de que el horno de tratamiento térmico se estabilice térmicamente.
Se llevaron a cabo una serie de pruebas.
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3.1.21
Proceso de control termomecánico de laminación y enfriamiento controlado.
El proceso de laminado y enfriamiento controlado del acero en un cierto rango de temperatura para obtener granos finos y una buena estructura, haciendo que el acero
Tiene excelentes propiedades mecánicas.
3.2 Calefacción
3.2.1
horario de calefacción _
Especificaciones de calefacción
Parámetros de tiempo y temperatura especificados para la fase de calentamiento durante el tratamiento térmico.
3.2.2
tasa de calentamiento tasa de calentamiento
Dentro del rango de temperatura establecido, el aumento promedio de temperatura de la pieza de trabajo o medio por unidad de tiempo.
3.2.3
curva de calefacción curva de calefacción
Curva de temperatura versus tiempo durante la fase de calentamiento del proceso de tratamiento térmico.
3.2.4
tiempo de calentamiento tiempo de calentamiento
El tiempo que tarda la superficie de la pieza de trabajo en alcanzar la temperatura especificada por el proceso durante la fase de calentamiento.
3.2.5
ecualización _
Durante la etapa de calentamiento, la superficie de la pieza de trabajo alcanza la temperatura especificada por el proceso y se mantiene hasta que toda la pieza de trabajo alcanza la temperatura.
3.2.6
Mantenimiento del aislamiento ; remojo
El proceso en el que la pieza de trabajo o el medio de calentamiento se mantiene a una temperatura constante a la temperatura especificada en el proceso.
Nota: El tiempo y la temperatura de mantenimiento de temperatura constante se denominan tiempo de aislamiento y temperatura de aislamiento respectivamente. El tiempo de aislamiento incluye el tiempo de ecualización y el mantenimiento de temperatura constante después de la ecualización.
3.2.7
tiempo de calentamiento tiempo de calentamiento
El término general para el tiempo de calentamiento y el tiempo de mantenimiento.
3.2.8
precalentamiento _
Para reducir la distorsión y evitar grietas, se realizan una o varias etapas de conservación del calor antes de que la pieza de trabajo se caliente a la temperatura final.
3.2.9
mediante calentamiento mediante calentamiento
Un método para calentar toda la pieza de trabajo a una temperatura uniforme.
3.2.10
Calefacción diferencialCalefacción diferencial
Calentamiento que genera de forma selectiva un gradiente de temperatura en la pieza de trabajo.
3.2.11
conducción de calorconducción de calor
Cuando hay una diferencia de temperatura en la pieza tratada térmicamente, el calor se transfiere de una temperatura alta a una temperatura baja.
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3.2.12
calor convección calor convección
En un horno de tratamiento térmico, la fuente de calor transfiere calor a la pieza de trabajo a través del flujo de medio en el horno.
3.2.13
radiación de calor radiación de calor
En un horno de tratamiento térmico, la fuente de calor transfiere calor a la pieza de trabajo mediante la radiación de ondas electromagnéticas.
3.2.14
austenitizante _
Calentar el material de acero a A. o A.
El proceso de obtención de una estructura de austenita completa o parcial por encima de la temperatura.
Nota: Salvo que se especifique lo contrario, se refiere a la obtención de una estructura austenítica completa.
3.2.15
temperatura de austenitización temperatura de austenitización
La temperatura de mantenimiento de la pieza de trabajo durante la austenitización.
3.2.16
tiempo de austenitización tiempo de austenitización
El tiempo que la pieza de trabajo se mantiene a la temperatura de austenitización.
3.2.17
uniformidad de temperaturauniformidad de temperatura
La uniformidad de la temperatura en la zona de calentamiento efectiva del horno de tratamiento térmico y la temperatura máxima de cada punto de prueba en la zona de calentamiento efectiva en relación con la temperatura establecida.
desviación.
3.2.18
zona de calentamiento efectivazona de calentamiento efectiva
En el horno de calentamiento, el espacio de trabajo que cumple con la temperatura y la uniformidad de temperatura especificadas por el proceso de tratamiento térmico se determina mediante la detección de temperatura.
3.2.19
precisión del sistemaprecisión del sistema
La temperatura del sistema de instrumentos de proceso del equipo de tratamiento térmico que ha sido razonablemente compensada y la temperatura del sistema de instrumentos de medición que ha sido calibrado y corregido con compensación.
desviación.
3.2.20
espesor efectivoespesor efectivo
Cuando el espesor de la pared de cada parte de la pieza de trabajo es diferente, el espesor de la pared en el momento del calentamiento se puede determinar de acuerdo con la calidad del tratamiento térmico de la pieza de trabajo.
3.2.21
atmósfera de hornoatmósfera de horno
Un gas único inerte o reductor o un gas mixto se introduce en el horno de tratamiento térmico.
Nota: Gas calefactor utilizado para evitar la oxidación, descarburación o protección reductora, o gas portador o gas carburante utilizado para tratamiento térmico químico.
3.2.22
atmósfera controlada atmósfera controlada
Los componentes pueden controlar la mezcla de gases en el horno según el efecto de oxidación o reducción, carburación o descarburación.
Nota: El objetivo principal es realizar eficazmente tratamientos térmicos químicos como la carburación y la carbonitruración y evitar la oxidación o descarburación de las piezas de acero cuando se calientan.
3.2.23
atmósfera protectora atmósfera protectora
Una atmósfera que protege los materiales metálicos calentados o las piezas de trabajo de la oxidación o descarburación a una temperatura determinada.
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3.2.24
atmósfera endotérmica atmósfera endotérmica
La atmósfera se genera mezclando gas combustible y aire en una determinada proporción y craqueándolos mediante una reacción endotérmica bajo una determinada temperatura y catálisis.
Nota: Generalmente se utiliza como medio calefactor no descarburante para piezas de trabajo o como gas portador durante la carburación.
3.2.25
atmósfera exotérmica atmósfera exotérmica
Atmósfera preparada mezclando gas combustible y aire en una proporción cercana a la combustión completa y mediante procesos como combustión, enfriamiento y eliminación de agua.
Nota: Según el contenido de hidrógeno y monóxido de carbono, se puede dividir en dos tipos: tipo concentrado y tipo ligero.
3.2.26
atmósfera a base de nitrógeno atmósfera a base de nitrógeno
Se mezclan nitrógeno y metanol u otros medios de hidrocarburos en una cierta proporción y se craquean a alta temperatura para generar una atmósfera.
Nota: Puede utilizarse como atmósfera protectora de calefacción no oxidante y como gas portador durante la cementación.
3.2.27
Escala de óxido
Capa de óxido formada en la superficie de una pieza de trabajo durante el calentamiento sin protección.
3.3 Categoría de refrigeración
3.3.1
Horario de enfriamiento Horario de enfriamiento
Disposiciones sobre el medio refrigerante o velocidad de enfriamiento para el tratamiento térmico de piezas de trabajo.
3.3.2
tasa de enfriamiento tasa de enfriamiento
La temperatura cambia con el tiempo cuando la pieza de trabajo se enfría durante el tratamiento térmico.
3.3.3
tiempo de enfriamiento tiempo de enfriamiento
El tiempo necesario para que la pieza de trabajo se enfríe dentro de un rango de temperatura específico.
3.3.4
curva de enfriamiento curva de enfriamiento
Curva de cambio de temperatura con el tiempo durante el proceso de enfriamiento del tratamiento térmico de la pieza.
3.3.5
refrigeración controlada refrigeración controlada
La pieza de trabajo se enfría según un sistema de enfriamiento predeterminado durante el tratamiento térmico.
3.3.6
Curva de transformación isotérmica, curva de transformación en tiempo y temperatura , curva TTT .
diagrama de transformación tiempo temperatura ; diagrama TTT
Cuando la austenita sobreenfriada se mantiene isotérmicamente a diferentes temperaturas, la relación entre temperatura, tiempo y porcentaje de productos de transformación (inicio de transformación y terminación de transformación)
gráfico de curva del sistema.
3.3.7
curva de transformación de enfriamiento continuo ; curva CCT
diagrama de transformación de enfriamiento continuo ; diagrama CCT
Cuando la pieza de trabajo se enfría continuamente después de la austenitización, el tiempo, la temperatura, los productos de transformación y la velocidad de enfriamiento a la que la austenita sobreenfriada comienza a transformarse y termina.
El gráfico de relaciones entre ellos.
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3.3.8
transformación eutectoide _
Transformación reversible de austenita a perlita a temperatura constante.
3.3.9
curso de enfriamiento críticocurso de enfriamiento crítico
El proceso de enfriamiento para evitar la formación de estructuras no deseadas.
3.3.10
velocidad de enfriamiento crítica velocidad de enfriamiento crítica
La velocidad de enfriamiento mínima correspondiente al proceso de enfriamiento crítico.
3.3.11
tasa de enfriamiento instantáneo tasa de enfriamiento instantáneo
La velocidad de enfriamiento cuando se enfría a una temperatura determinada.
3.3.12
diámetro críticodiámetro crítico
Cuando una muestra de varilla de acero cilíndrica (longitud ≥ 3 veces el diámetro) se enfría en un medio determinado, se obtiene un diámetro máximo de 50% de martensita en la posición central.
Nota: expresado en CC.
3.3.13
diámetro crítico idealdiámetro crítico ideal
Cuando se enfría en un medio con intensidad de enfriamiento infinita, el diámetro máximo de 50% de martensita se obtiene en el centro de la varilla de acero cilíndrica.
Nota: expresado en CC.
3.3.14
diámetro equivalente de la velocidad de enfriamiento ; diámetro equivalente
En el medio de enfriamiento con la misma temperatura y condiciones de agitación, dentro de un rango de temperatura específico, la parte de la parte enfriada con forma irregular tiene la velocidad de enfriamiento más lenta.
El diámetro de la muestra cilíndrica se calcula basándose en el mismo principio que la velocidad de enfriamiento en el centro de la muestra cilíndrica (longitud infinita).
3.3.15
U - curvaU - curva
Cuando se utiliza una muestra cilíndrica para medir la templabilidad del acero, la sección transversal después del templado tendrá una
curva de distribución de dureza en forma de U a lo largo de la dirección del diámetro.
3.3.16
zona de trabajo efectiva del tanque de enfriamiento _
El tanque de enfriamiento es un espacio que puede cumplir con los requisitos del proceso de enfriamiento y enfriamiento correspondiente, como el caudal, el grado de turbulencia o el rango de cambio de temperatura del medio.
3.3.17
Estabilización térmica de austenita.
La austenita sobreenfriada permanece isotérmicamente a una temperatura por encima o por debajo del punto de martensita, lo que hace que la martensita comience a transformarse durante el enfriamiento a bajas temperaturas.
La temperatura disminuye y la cantidad de martensita formada es menor que sin estancia isotérmica.
3.3.18
estabilización mecánica de austenita _
La austenita sobreenfriada se estabiliza debido a una gran deformación plástica o tensión de compresión durante el proceso de enfriamiento.
3.3.19
estabilización de austenita retenida estabilización de austenita retenida
Permanecer a temperatura ambiente o templar a baja temperatura después del enfriamiento debilita la capacidad de la austenita retenida para transformarse en martensita por debajo de la temperatura ambiente.
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4 proceso de tratamiento térmico
4.1 Tipo de recocido
4.1.1
Recocido _
Un proceso de tratamiento térmico en el que la pieza de trabajo se calienta a una temperatura adecuada, se mantiene durante un cierto período de tiempo y luego se enfría lentamente.
4.1.2
recocido completo recocido completo
La pieza de trabajo se austeniza completamente y luego se enfría lentamente para obtener un recocido cercano a la estructura de equilibrio.
4.1.3
recocido incompleto recocido parcial ; recocido incompleto
Recocido de zona de cambio de fase
recocido subtemperatura
recocido de región crítica
El recocido se realiza después de austenizar parcialmente la pieza.
4.1.4
recocido por recristalización _
La pieza que ha sufrido una deformación plástica en frío se calienta por encima de la temperatura de recristalización durante un tiempo adecuado para eliminar los defectos cristalográficos generados durante el proceso de deformación en frío.
Básicamente desaparecen, formando nuevos granos uniformes para eliminar el efecto de fortalecimiento de la deformación y el recocido de tensión residual.
4.1.5
Responder a la recuperación
El recocido se realiza calentando la pieza de trabajo deformada plásticamente en frío por debajo de la temperatura de recristalización para restaurar total o parcialmente sus propiedades mecánicas y físicas.
4.1.6
recocido isotérmico recocido isotérmico
La pieza de trabajo se calienta por encima de A. o A.
Después de mantener la temperatura durante un tiempo adecuado, enfriar rápidamente a una temperatura adecuada en el rango de temperatura de transformación de perlita y
El recocido se realiza manteniendo isotérmicamente, transformando la austenita en una estructura similar a la perlita y luego enfriándola al aire.
4.1.7
esferoidización recocido ; esferoidización
Recocido para esferoidizar los carburos en la pieza de trabajo.
4.1.8
Recocido de alivio de hidrógeno ; recocido de eliminación de hidrógeno
Prevenir el recocido de manchas blancas
Bajo la condición de que la estructura de la pieza de trabajo no cambie, mediante calentamiento a baja temperatura y preservación del calor, el hidrógeno de la pieza de trabajo se difunde hacia la atmósfera y se retira.
Fuego; o recocido directamente después de que se completa el proceso de deformación para evitar grietas (puntos blancos) causadas por la precipitación gaseosa de hidrógeno durante el proceso de enfriamiento.
4.1.9
Recocido brillanteRecocido brillante
Básicamente, la pieza de trabajo no se oxida durante el proceso de tratamiento térmico y la superficie permanece brillante después del recocido.
4.1.10
proceso de recocido intermedio recocido;
recocido intermedio; recocido entre etapas
El recocido entre procesos se realiza para eliminar el efecto de fortalecimiento de la deformación de la pieza de trabajo y facilitar la implementación de procesos posteriores.
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4.1.11
recocido por difusiónrecocido por difusión
Recocido homogeneizador;homogeneización
Con el objetivo principal de reducir las irregularidades de la composición química y la estructura de la pieza de trabajo, se calienta a una temperatura alta y se mantiene caliente durante un largo tiempo, y luego se enfría lentamente.
Pero el recocido.
4.1.12
recocido estabilizadorrecocido estabilizador
El recocido se utiliza para precipitar o esferoidizar los componentes microscópicos finos de la pieza de trabajo.
Ejemplo: Algunos aceros inoxidables austeníticos se someten a un recocido de estabilización cerca de 850 °C para precipitar TiC, NbC y TaC para evitar la reducción de la resistencia a la corrosión intergranular.
4.1.13
alivio de tensión ; recocido de alivio de tensión
El recocido se realiza para eliminar la tensión causada por la deformación plástica, el corte o la soldadura de la pieza de trabajo y la tensión residual en la fundición.
4.1.14
recocido cíclico recocido cíclico
Caliente la pieza de trabajo ligeramente por encima de A. y ligeramente por debajo de A, rango de temperatura, recocido de calentamiento y enfriamiento cíclico.
4.1.15
Recocido suavizado ; recocido suave
Recocido con el fin de reducir la dureza.
4.1.16
recocido a alta temperatura _
engrosamiento de grano recocido recocido de grano grueso
Calentar la pieza de trabajo a una temperatura más alta que el recocido normal y mantenerla durante un período de tiempo más largo para engrosar los granos y mejorar el rendimiento de corte de la pieza de trabajo.
recocido.
4.1.17
Recocido de punto de transición de subfase recocido subcrítico
recocido de punto subcrítico
Mantenga la pieza de trabajo debajo de A. El término general para el proceso de recocido a diferentes temperaturas.
Nota: Incluye recocido por puntos de transformación de subfase, recocido por recristalización, recocido con alivio de tensiones, etc.
4.1.18
Grafitizado recocidografitizado
El recocido se realiza para descomponer la cementita y/o la cementita libre en hierro fundido.
4.1.19
recocido maleable maleable ; recocido maleable
Recocido para descomponer los carburos en fundición blanca de composición adecuada y formar grafito floculado.
4.1.20
Tratamiento de perlitización por deformación isotérmicaisoformación
Después de calentar la pieza de trabajo hasta su austenización, se sobreenfría hasta el centro de la zona de transformación de perlita y el compuesto se procesa plásticamente durante el proceso de formación de perlita.
Artesanía.
4.1.21
recocido en atmósfera protectora recocido en atmósfera protectora
El recocido se realiza en una atmósfera que mantiene la composición química de la capa superficial de la pieza de trabajo.
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4.1.22
Recocido al vacíoRecocido al vacío
La pieza de trabajo se
recoce en un ambiente donde la presión es inferior a 1×10⁵ Pa (generalmente 1×10⁻ ¹ Pa ~ 1×10-³Pa).
4.1.23
Doble recocidoDoble recocido
No se enfría a temperatura ambiente en el medio y se recoce dos veces consecutivas.
4.1.24
recocido rápido _
El recocido utiliza un haz de alta energía u otra fuente de energía para calentar la pieza de trabajo a una temperatura más alta que el recocido normal y mantenerla caliente brevemente.
4.2 Tipo de normalización
4.2.1
normalizando _
Un proceso de tratamiento térmico en el que la pieza de trabajo se calienta para austenitizarla y luego se enfría en aire u otros medios para obtener una estructura principalmente de perlita.
4.2.2
normalización isotérmica _
Después de calentar y austenizar la pieza de trabajo, se utiliza soplado de aire forzado para enfriarla rápidamente a una cierta temperatura en la zona de transformación de perlita y comenzar el aislamiento para obtener la composición de tipo perlita.
A continuación, el tejido se enfría al aire y se normaliza.
4.2.3
normalización en dos pasos
Después de calentar y austenizar la pieza de trabajo, se enfría a A en aire en calma
y luego se transfiere al horno de normalización para un enfriamiento lento.
4.2.4
normalización repetida _
Normalización múltiple
La pieza de trabajo (principalmente piezas fundidas y forjadas) se somete a normalizaciones repetidas dos veces (o más de dos veces).
4.3 Tipo de enfriamiento
4.3.1
endurecimiento por enfriamiento _
Un proceso de tratamiento térmico en el que la pieza de trabajo se calienta para austenitizarla y luego se enfría de manera adecuada para obtener una estructura de martensita o (y) bainita.
4.3.2
enfriamiento enfriamiento enfriamiento enfriamiento
La parte de enfriamiento de todo el ciclo de enfriamiento cuando se enfría la pieza de trabajo.
Ejemplo: Los métodos más comunes incluyen enfriamiento con agua, enfriamiento con aceite, enfriamiento gradual, enfriamiento con aire y enfriamiento con gas.
4.3.3
temperatura de enfriamiento temperatura de enfriamiento
La temperatura de la pieza de trabajo antes del templado y enfriamiento.
4.3.4
mediante endurecimiento _
Temple en el que la pieza de trabajo se endurece completamente desde la superficie hasta el núcleo.
4.3.5
endurecimiento por enfriamiento localizado endurecimiento selectivo ; endurecimiento por
enfriamiento localizado
El enfriamiento se realiza solo en las partes de la pieza de trabajo que deben endurecerse.
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4.3.6
enfriamiento por inmersión _
Enfriamiento en el que la pieza de trabajo se sumerge total o parcialmente en un medio de enfriamiento líquido.
4.3.7
endurecimiento superficialendurecimiento superficial
Templando solo la capa superficial de la pieza de trabajo.
4.3.8
endurecimiento por inducción _
El enfriamiento utiliza el calor generado por la corriente inducida que pasa a través de la pieza de trabajo para calentar la superficie, parte o la totalidad de la pieza de trabajo y enfriarla rápidamente.
4.3.9
endurecimiento a la llama _
El enfriamiento utiliza una llama de oxígeno-acetileno (u otro gas inflamable) para calentar y enfriar rápidamente la superficie de la pieza de trabajo.
4.3.10
Endurecimiento por rayo láser ; endurecimiento por transformación láser
El enfriamiento automático utiliza láser como fuente de energía para calentar la pieza de trabajo a una velocidad extremadamente rápida.
4.3.11
endurecimiento por haz de electronesendurecimiento por haz de electrones
El enfriamiento automático utiliza rayos de electrones como energía para calentar la pieza de trabajo a velocidades extremadamente rápidas.
4.3.12
endurecimiento por impulso _
El enfriamiento automático utiliza un haz de energía de pulso de alta densidad de potencia como fuente de energía para calentar la pieza de trabajo a una velocidad extremadamente rápida.
4.3.13
endurecimiento brillanteendurecimiento brillante
La pieza de trabajo se calienta en atmósfera controlada, gas inerte o vacío y se enfría en un medio apropiado, o se calienta en un baño de sal y se enfría en un baño alcalino para obtener
Enfriamiento de superficies metálicas brillantes o lisas.
4.3.14
Austemperado con bainita
enfriamiento isotérmico
Después de calentar la pieza de trabajo hasta la austenización, se enfría rápidamente y se mantiene isotérmicamente en el rango desde la temperatura de transformación de bainita hasta el enfriamiento rápido de la austenita a bainita inferior.
4.3.15
paso de enfriamiento _
Durante el proceso de enfriamiento y enfriamiento, el enfriamiento se mantiene en un medio de temperatura apropiada y el enfriamiento se interrumpe temporalmente.
4.3.16
Martensita grado templado martempering
Después de calentar y austenizar la pieza de trabajo, se sumerge en
un medio con una temperatura ligeramente superior o ligeramente inferior a la temperatura del punto M y se mantiene durante un tiempo adecuado hasta que toda la pieza de trabajo alcance
Una vez alcanzada la temperatura del medio, se retira el enfriamiento por aire para obtener el enfriamiento con martensita.
4.3.17
Templado subtemperatura endurecimiento intercrítico
Pieza de acero hipoeutectoide en A. ~A.
Después de la austenitización en el rango de temperatura, se templa y enfría para obtener el temple de estructuras de martensita y ferrita.
4.3.18
autoenfriamiento ; endurecimiento autoenfriado _
Después de que la pieza o capa superficial de la pieza de trabajo se calienta y austenitiza rápidamente, el calor en el área calentada se conduce automáticamente al área no calentada, provocando así que el área austenitizada se enfríe y
enfríe rápidamente.
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4.3.19
retardo de extinción retardo de extinción
Preenfriamiento y enfriamiento
Enfriamiento en el que la pieza de trabajo se calienta para austenitizarla y luego se sumerge en el medio de enfriamiento durante un tiempo apropiado (tiempo de retardo).
4.3.20
Enfriamiento medio dual Enfriamiento interrumpido
Doble enfriamiento líquido
Después de calentar la pieza de trabajo hasta su austenización, primero se sumerge en un medio con una gran capacidad de enfriamiento y luego se cambia a un medio con una capacidad de enfriamiento reducida antes de que esté a punto de ocurrir la transformación martensítica de la estructura.
Dejar enfriar a temperatura media.
4.3.21
enfriamiento por aspersión _
Un método en el que el acero o las piezas de acero se calientan para austenitizarse y luego se enfrían en un chorro de flujo líquido.
4.3.22
enfriamiento por pulverización enfriamiento por niebla
Un método en el que el acero o las piezas de acero se calientan para austenitizarse y luego se enfrían en una niebla (aerosol) rociada con una mezcla de agua y aire.
4.3.23
Enfriamiento enfriado por aire Enfriamiento por aire forzado ; enfriamiento por soplado de aire
Un método en el que el acero o las piezas de acero se calientan para austenitizarlas y luego se enfrían con aire comprimido.
4.3.24
endurecimiento por impacto endurecimiento por impacto
Se introduce alta energía para hacer que la capa superficial de las piezas de acero alcance el estado de austenita a una velocidad de calentamiento muy alta. Después de detener el calentamiento, el calor se transfiere en muy poco tiempo.
Método interno y de enfriamiento.
4.3.25
enfriamiento flojo _
El acero o las piezas de acero se calientan hasta la austenitización y luego se enfrían a una velocidad de enfriamiento inferior a la velocidad de enfriamiento crítica de la martensita para formar una o más sustancias austeníticas distintas de la martensita.
Productos de transformación estenótica.
4.3.26
Endurecimiento en prensaEndurecimiento en prensa
endurecimiento por matriz
Después de calentar y austenizar las piezas de acero, se colocan en un dispositivo específico y luego se templan y enfrían.
4.3.27
resistencia de contacto calentamiento enfriamiento endurecimiento de contacto
El enfriamiento utiliza la resistencia de contacto entre el electrodo (rodillo de material altamente conductor) y la pieza de trabajo para calentar la superficie de la pieza de trabajo y enfriarla rápidamente (autoenfriamiento).
4.3.28
enfriamiento electrolítico endurecimiento electrolítico
La parte de la pieza a endurecer se sumerge en el electrolito y se conecta al cátodo, y el tanque de electrolito se conecta al ánodo. Después de aplicar electricidad, la parte sumergida se calienta debido al efecto del cátodo.
Austenitización, enfriamiento mediante enfriamiento de electrolitos después de un corte de energía.
4.3.29
Deformación temple ausforming
El acero se procesa plásticamente en un estado de austenita metaestable por debajo de la temperatura de recristalización, seguido de un enfriamiento rápido para obtener martensita y/o bainita.
Proceso de tratamiento térmico de deformación.
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4.3.30
Enfriamiento al vacíoEndurecimiento al vacío ; Enfriamiento al vacío
La pieza de trabajo se calienta y austeniza en un horno de calentamiento con una presión inferior a 1×10⁵ Pa (generalmente 1×10⁻ ¹ Pa ~ 1×10-³Pa), seguido de enfriamiento mediante enfriamiento en un medio gaseoso o líquido.
4.3.31
Enfriamiento de gas _
Calentamiento al vacío y enfriamiento en gases neutros e inertes en ciclos de alta velocidad de presión negativa, presión normal o alta presión.
4.3.32
enfriamiento con gas a alta presión al vacíoenfriamiento con gas a alta presión al vacío
Enfriamiento en horno de vacío utilizando como medio uno o varios gases no oxidantes superiores a 0,5 MPa.
4.3.33
enfriamiento intensivo _
Al controlar el flujo, el caudal y la presión del medio de enfriamiento, la intensidad de enfriamiento y la temperatura de enfriamiento de la superficie y el núcleo de la pieza de trabajo se controlan durante el proceso de enfriamiento.
El grado de enfriamiento se controla para que la pieza de trabajo pueda obtener la estructura requerida y el estado de distribución de tensiones.
4.3.34
endurecimiento por baño calienteendurecimiento por baño caliente
La pieza de trabajo se enfría en un baño caliente como sal fundida, álcali fundido, metal fundido o aceite de alta temperatura.
4.3.35
enfriamiento en baño de salendurecimiento en baño de sal
Las piezas de acero o acero se templan en un baño de sales fundidas después de calentarlas para austenitizarlas.
4.3.36
Endurecimiento en baño de plomoEndurecimiento en baño de plomo
Las piezas de acero o acero se templan en un baño de plomo fundido después de calentarlas para austenitizarlas.
4.3.37
Tratamiento de fríoTratamiento sub-zero
Después de que la pieza de trabajo se templa y se enfría a temperatura ambiente, se continúa enfriando
en equipos de refrigeración general o medios de baja temperatura (-60 °C ~ -80 °C).
4.3.38
tratamiento criogénicotratamiento criogénico
Un proceso en el que la pieza de trabajo continúa enfriándose en nitrógeno líquido o vapor de nitrógeno líquido después del enfriamiento.
4.3.39
Finalizar la prueba de enfriamientoPrueba Jominy ;finalizar la prueba de enfriamiento
Una muestra estándar con un tamaño de φ25 mm.
Un método de prueba para medir la curva de relación entre la dureza y la distancia desde el extremo de refrigeración por agua a lo largo de la dirección del eje.
Nota: Este es el método principal para medir la templabilidad del acero.
4.3.40
Capacidad de endurecimiento _
Característica del material caracterizada por la mayor dureza que un acero puede alcanzar cuando se templa en condiciones ideales.
4.3.41
templabilidad _
Propiedades del material caracterizadas por la profundidad de enfriamiento y la distribución de dureza de muestras de acero en condiciones específicas.
4.3.42
curva de templabilidad curva de templabilidad
La curva de relación entre la dureza y la distancia desde el extremo enfriado por agua medida en la prueba de enfriamiento final de muestras de acero.
GB/T 7232—2023
4.3.43
banda de templabilidad banda de templabilidad
El rango de cambios en la curva de templabilidad de acero del mismo grado causado por fluctuaciones en la composición química o el tamaño del grano de austenita.
4.3.44
capa endurecida por enfriamiento
La capa superficial endurecida de la pieza de trabajo.
Nota: Generalmente se caracteriza por la profundidad de la capa endurecida por enfriamiento.
4.3.45
profundidad de endurecimiento superficial ; SHD
Cuando se templa la superficie, la distancia vertical desde la superficie de la pieza de trabajo hasta el límite de dureza.
Nota: El valor límite de dureza es 0,8 veces la dureza Vickers superficial mínima requerida para la pieza.
4.3.46
perfil de dureza _
La dureza de la pieza de trabajo después del enfriamiento cambia con la distancia desde la superficie al centro.
4.3.47
medio de enfriamiento ; apagar
El medio refrigerante utilizado para templar la pieza de trabajo.
Nota: Las soluciones comúnmente utilizadas incluyen agua, sales solubles en agua, soluciones alcalinas u orgánicas, así como aceite, sales fundidas y aire.
4.3.48
Medio de enfriamiento de polímerosolución de polímeros
Medio de enfriamiento soluble en aguaemulsión de agua
Medio de enfriamiento preparado a partir de agua y polímero.
4.3.49
poder de enfriamiento poder de enfriamiento
La capacidad del medio de enfriamiento para lograr una cierta velocidad de enfriamiento de la muestra estándar en condiciones específicas.
4.3.50
curva característica de enfriamiento _
Especifica la curva de la velocidad de enfriamiento del núcleo de la varilla de prueba en función de la temperatura.
Nota: Refleja la capacidad de enfriamiento de la muestra a diferentes temperaturas en el medio de enfriamiento.
4.3.51
intensidad de enfriamiento intensidad de enfriamiento
intensidad de enfriamiento severidad de enfriamiento
Índice estandarizado de la capacidad de enfriamiento del medio de enfriamiento.
Nota: Indicado por H.
Ejemplo : los valores de H de varios medios se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1 Intensidad de enfriamiento de enfriamiento H de piezas de trabajo en diferentes medios de enfriamiento
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|---|---|---|---|---|
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GB/T 7232—2023
4.3.52
película de vapor película de vapor
La película de vaporización se formó alrededor de la pieza de trabajo durante la primera etapa de enfriamiento (enfriamiento con agua o enfriamiento con aceite).
4.3.53
Patentado de tratamiento sorbente
El alambre o tira de acero de medio o alto carbono se calienta y austeniza en A. La siguiente temperatura apropiada
del baño caliente (~500 ℃) es moderada o fuerte
Se enfría en un flujo de aire fluido controlado para obtener sorbita o una estructura dominada por sorbita.
Nota: Es un método de tratamiento especial en la fabricación de alambres o flejes de acero de alta resistencia, incluida la sorbitización en baño de plomo, la sorbitización en baño de sal y la sorbitización en lecho fluidizado.
Procesamiento y muchos más.
4.3.54
Partición de temple-carbono Partición de temple
Tratamiento QPTratamiento QP _
El acero se enfría al rango de temperatura M, ~M, y luego se eleva
isotérmicamente por encima del punto M. El carbono en el acero se distribuye desde martensita sobresaturada hasta no transformada.
En la austenita transformada, el proceso de enfriamiento final es un proceso en el que coexisten martensita y austenita retenida.
4.3.55
temple-carbono partición-templado temple-partición-templado;
Tratamiento QPTTratamiento QPT _
El acero se enfría al rango de temperatura M, ~M;, y luego se eleva al
rango de temperatura superior a M, para una distribución isotérmica del carbono. Según la distribución del carbono, luego se mantiene a
una temperatura determinada para precipitar aleaciones coherentes y dispersas. sobre la matriz de martensita, carburos y finalmente templado para obtener una distribución martensítica de carburos de aleación.
Un proceso en el que coexisten austenita y austenita retenida.
4.4 Tipo de templado
4.4.1
Templado _
Calentar (o enfriar) la pieza de trabajo enfriada hasta A.
Tratamiento térmico en el que se mantiene la siguiente temperatura durante un cierto período de tiempo y luego se enfría a temperatura ambiente
Artesanía.
4.4.2
templado a baja temperatura _
La pieza de trabajo se templa por debajo de 250 ℃.
4.4.3
templado a media temperatura _
La pieza de trabajo se templa en el rango de 250 ℃ ~ 500 ℃.
4.4.4
templado a alta temperatura _
La pieza de trabajo se templa por encima de 500 ℃.
4.4.5
templado al vacíotemplado al vacío
La pieza de trabajo primero se evacua hasta un cierto grado de vacío en un horno de vacío y luego se llena con gas inerte para templarla.
4.4.6
Templado en prensa _
Templado mientras se aplica presión para corregir la distorsión del enfriamiento.
GB/T 7232—2023
4.4.7
autotemplado _ _
Un proceso que utiliza el calor residual dentro de la pieza de trabajo endurecida parcial o superficialmente para templar la pieza endurecida.
4.4.8
templado automático _
El fenómeno de autotemplado debido al alto punto M de la pieza de trabajo durante el rápido proceso de enfriamiento para formar martensita.
Nota: Este fenómeno ocurre cuando se templa y enfría acero con bajo contenido de carbono.
4.4.9
templado por inducción _
El templado utiliza el calor generado por la corriente inducida que pasa a través de la pieza de trabajo para calentar la superficie, parte o la totalidad de la pieza de trabajo y enfriarla rápidamente.
4.4.10
endurecimiento secundario _
La dureza de algunos aceros de alta aleación aumenta después de uno o más templados.
Nota: Este fenómeno de endurecimiento es causado por la precipitación dispersa de carburos y/o la transformación de la austenita retenida en martensita o bainita.
4.4.11
Resistencia al templado _
Resistencia al templado
La capacidad de una pieza de trabajo para resistir una disminución de la dureza cuando se templa.
4.4.12
apagar y revenir _
Un proceso de tratamiento térmico en el que la pieza de trabajo se enfría y revene a alta temperatura para formar sorbita revenida.
4.4.13
curva de templado _
La relación entre las propiedades mecánicas del material y la temperatura de templado.
4.4.14
Fragilidad del temperamento fragilidad del temperamento
Después de que la pieza de trabajo se enfría y revene en ciertos rangos de temperatura, la tenacidad disminuye.
4.4.15
fragilidad irreversible del temperamento fragilidad irreversible del temperamento ; fragilidad azul
Fragilidad del temperamento tipo I
Después del templado, la dureza de la pieza de trabajo disminuye después del templado en el rango de 250 ℃ ~ 375 ℃.
4.4.16
fragilidad reversible del temperamento _
Fragilidad del temperamento tipo II
Después del templado, las piezas de acero aleado que contienen elementos como cromo, níquel, manganeso y silicio se templan en la zona de temperatura de fragilidad (400 °C ~ 550
°C) o a temperaturas más altas.
Templado, la fragilidad que se produce cuando se enfría lentamente.
Nota: Esta fragilidad se puede eliminar templando nuevamente por encima de la temperatura de fragilidad y enfriando rápidamente. Después de la eliminación, si se vuelve a templar en la zona de temperatura de fragilidad o a una temperatura superior
Si la temperatura se modera y se enfría lentamente, volverá a fragilizarse.
4.5 Solución sólida y envejecimiento
4.5.1
tratamiento de solución _
Tratamiento térmico en el que la pieza de trabajo se calienta a una temperatura adecuada y se mantiene caliente para disolver completamente el exceso de fase y luego se enfría rápidamente para obtener una solución sólida sobresaturada.
GB/T 7232—2023
4.5.2
envejecimiento _
Después del tratamiento con solución o enfriamiento, la pieza de trabajo se mantiene a temperatura ambiente o a una temperatura apropiada superior a la temperatura ambiente para lograr el endurecimiento por precipitación.
Nota: El envejecimiento realizado a temperatura ambiente se denomina envejecimiento natural y el envejecimiento realizado por encima de la temperatura ambiente se denomina envejecimiento artificial.
4.5.3
envejecimiento paso a paso _
Después del tratamiento con solución sólida, la pieza de trabajo se somete a dos o más tratamientos de envejecimiento con calentamiento de temperatura que aumenta gradualmente.
4.5.4
sobreenvejecimiento _
Cuando la pieza de trabajo se trata con solución a una temperatura mucho más alta o durante un tiempo mucho más largo del que se pueden obtener las mejores propiedades mecánicas (resistencia y dureza).
Procesamiento efectivo.
4.5.5
Tratamiento maraging
El acero martensítico se somete a un tratamiento con solución sólida y a un envejecimiento para precipitar las fases de compuestos intermetálicos.
4.5.6
condimento de estabilización natural ; envejecimiento natural
envejecimiento natural
Dejar las piezas de fundición al aire libre durante un tiempo prolongado (meses o incluso años) para ir relajando progresivamente las tensiones en la pieza fundida y estabilizando sus dimensiones.
tratar con.
4.5.7
deformación envejecimiento deformación envejecimiento
Un tratamiento compuesto que combina el procesamiento de plástico en frío y el envejecimiento de aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre.
4.5.8
Reversión _
Después de que algunas aleaciones de aluminio tratadas con solución envejecen y endurecen naturalmente, se calientan durante un breve período por debajo de la temperatura de tratamiento con solución (120 °C ~ 180 °C).
El fenómeno de las propiedades mecánicas que regresan al estado de tratamiento en solución sólida.
4.5.9
endurecimiento por agua endurecimiento por agua
Para mejorar la estructura de algunos aceros austeníticos y aumentar la tenacidad del material, la pieza de trabajo se calienta a una temperatura alta para disolver el exceso de fase y luego se utiliza el calor del enfriamiento con agua.
tratar con.
Ejemplo: El acero con alto contenido de manganeso Mnl3
se calienta a 1000 ℃ ~ 1100 ℃ y luego se enfría con agua para eliminar los carburos precipitados a lo largo de los límites de los granos o las zonas de deslizamiento para obtener una alta tenacidad.
y alta resistencia al desgaste.
4.6 Tipo de carburación
4.6.1
Carburación _
Para aumentar el contenido de carbono de la capa superficial de la pieza de trabajo y formar un cierto gradiente de concentración de carbono en ella, la pieza de trabajo se calienta y se mantiene caliente en el medio carburante para hacer que el carbono
Proceso de tratamiento térmico químico de infiltración atómica.
4.6.2
carbonitruración carbonitruración
Es un proceso de tratamiento térmico químico que infiltra simultáneamente carbono y nitrógeno en la capa superficial de la pieza de trabajo en estado austenítico y principalmente la carburiza.
4.6.3
Endurecimiento _ _
Un proceso de endurecimiento de superficies en el que la pieza de trabajo se carburiza o carbonitrura y luego se enfría.
GB/T 7232—2023
4.6.4
carburación con gascarburación con gas
La pieza de trabajo se cementa en gas que contiene carbono.
4.6.5
Carburación al vacío _
carburación a baja presión
La carburación se lleva a cabo en un horno de vacío con una presión inferior a 1×10⁵ Pa (normalmente 10 Pa ~ 1×10⁻¹Pa).
4.6.6
Carburación por plasma _
En una atmósfera de cementación con una presión inferior a 1×10⁵ Pa (normalmente 10 Pa ~ 1×10-¹Pa) , se utiliza el gas generado entre la pieza de trabajo (cátodo) y el ánodo.
La carburación se realiza mediante descarga luminiscente.
4.6.7
carbonitruración de gascarbonitruración de gas
La carbonitruración se lleva a cabo en una atmósfera que contiene carbono y nitrógeno.
4.6.8
Carbonitruración por plasma _
En una atmósfera que contiene carbono y nitrógeno con una presión inferior a 1×10⁵ Pa (normalmente 10 Pa ~ 1×10-¹Pa) , se utiliza el espacio entre la pieza de trabajo (cátodo) y el ánodo.
La descarga luminiscente producida lleva a cabo la carbonitruración.
4.6.9
temperatura de carburación temperatura de carburación
La temperatura mantenida por las piezas de acero durante el proceso de cementación.
4.6.10
tiempo de cementación tiempo de cementación
El tiempo desde que la pieza alcanza la temperatura de cementación hasta que finaliza el proceso de cementación y comienza a enfriarse.
4.6.11
potencial de carbono potencial de carbono
Parámetro que caracteriza la capacidad de una atmósfera que contiene carbono para cambiar el contenido de carbono en la superficie de una pieza de trabajo a una determinada temperatura.
Nota: Generalmente monitoreado con una sonda de oxígeno, el contenido de carbono en equilibrio de una lámina de acero con bajo contenido de carbono en una atmósfera que contiene carbono se monitorea cuantitativamente.
4.6.12
actividad del carbonoactividad del carbono
Actividad del carbono en austenita.
Nota: La actividad del carbono es directamente proporcional a la concentración de carbono en la austenita y la relación se denomina coeficiente de actividad. Este coeficiente de actividad también es función de la temperatura y de las especies de elementos de aleación disueltos en austenita.
clase y su concentración, así como la concentración de carbono.
4.6.13
perfil de carbono perfil de carbono
La distribución del carbono en la capa cementada en la dirección perpendicular a la superficie de la pieza cementada.
4.6.14
Profundidad de cementación ; CHD
Profundidad de la capa endurecida carburada
La distancia vertical desde la superficie hasta la dureza especificada (generalmente 550 HV) después de cementar y templar la pieza de trabajo.
4.6.15
Carburación a alta temperatura _
Carburación a temperaturas superiores a 950°C.
GB/T 7232—2023
4.6.16
carburación localizada ; carburación selectiva
La carburación se realiza únicamente en determinadas partes o áreas de la pieza de trabajo.
4.6.17
Carburación penetrante Carburación homogénea
Carburación que penetra piezas de trabajo delgadas desde la superficie hasta el centro.
4.6.18
Carburación por dispersión de carburo _
La cementación se utiliza para obtener carburos finamente dispersos en la superficie de la pieza de trabajo para mejorar la capacidad de servicio de la pieza de trabajo.
4.6.19
cementación de láminas _
Después de carburar y templar la pieza de trabajo, la profundidad de la capa superficial endurecida es inferior a 0,3 mm.
4.6.20
carburación profunda _
Después de carburar y templar la pieza de trabajo, la profundidad de la capa superficial endurecida es de más de 3 mm.
4.6.21
Carburación por goteo _
La carburación con gas se lleva a cabo dejando caer agentes de carburación líquidos como alcohol, cetona o queroseno directamente en el horno para su craqueo.
4.6.22
medio de carburaciónmedio de carburación
carburador
Medio en el que el carbono penetra en la superficie de una pieza de trabajo en determinadas condiciones.
4.6.23
enriquecer gas enriquecer gas
Se añade gas que contiene carbono (o líquido que contiene carbono que se deja caer) para aumentar el potencial de carbono de la atmósfera de cementación.
Nota: Los gases de uso común incluyen gas natural, propano, butano y gases producidos por la descomposición de queroseno u otros hidrocarburos.
4.6.24
gas portador _
El gas de cementación básico se introduce en el horno de tratamiento térmico para formar una presión positiva en el horno.
4.6.25
período de fuerte penetración período de impulso
La pieza de trabajo se cementa bajo una atmósfera de cementación con alto potencial de carbono, de modo que su superficie alcanza rápidamente la etapa de alta concentración de carbono.
4.6.26
periodo de difusión _
Una vez completada la fuerte penetración, el potencial de carbono de la atmósfera se reduce intencionalmente, de modo que la cantidad de carbono difundido hacia adentro desde la capa superficial rica en carbono excede la cantidad de carbono transferido a la superficie de la pieza de trabajo por el medio, por lo tanto
Esta es la etapa en la que el gradiente de concentración de carbono de la capa carburada tiende a ser plano.
4.6.27
disponibilidad de carbono disponibilidad de carbono
La cantidad de carbono que 1 m³ (en condiciones estándar) de gas puede transferir a la superficie de la pieza de trabajo cuando el potencial de carbono de la atmósfera disminuye del 1% al 0,9% . Nota: La unidad es gramos por metro cúbico (g/m³).
4.6.28
coeficiente de transferencia de masa de carbono coeficiente de transferencia de masa de carbono
La cantidad de carbono transferida de la atmósfera a la unidad de área de la superficie de la pieza de trabajo en unidad de tiempo (segundos) (flujo de carbono) está relacionada con el potencial de carbono de la atmósfera y el contenido de carbono de la superficie de la pieza de trabajo (carbono
acero).
GB/T 7232—2023
4.6.29
descarburar _
Un tratamiento térmico químico que descarboniza intencionalmente la superficie de una pieza de trabajo.
4.6.30
restauración de carbono _
La carburación se realiza para restaurar el contenido de carbono inicial después de que la pieza de trabajo haya sido descarburada por algún motivo.
4.6.31
过渗碳 sobrecarburación; exceso de carburación
Durante la cementación, el potencial excesivo de carbono hace que los carburos precipiten en la capa de cementación, o que se produzca austenita residual excesiva después de la cementación y el enfriamiento rápido.
4.6.32
punto de rocío punto de rocío
La temperatura a la que el vapor de agua en la atmósfera comienza a condensarse.
Nota: Es directamente proporcional al contenido de vapor de agua en la atmósfera. Cuanto mayor sea el contenido de vapor de agua, mayor será el punto de rocío. Cuando se realiza la cementación con gas, la atmósfera se puede determinar indirectamente midiendo el punto de rocío.
Potencial de carbono.
4.6.33
endurecimiento directoendurecimiento directo
Después de la cementación, la pieza de trabajo se enfría directamente desde la temperatura de cementación o hasta la temperatura de enfriamiento.
4.6.34
endurecimiento simple _
Después de la cementación, la pieza de trabajo se enfría desde la temperatura de cementación hasta la temperatura ambiente y luego se recalienta para enfriarla.
4.6.35
Endurecimiento por doble enfriamiento
Después de la cementación, la pieza de trabajo se enfría desde la temperatura de cementación hasta la temperatura ambiente y luego se recalienta para el enfriamiento.
4.6.36
Refinamiento de capa carburizada y refinamiento de caja de enfriamiento.
Después de la cementación, la pieza de trabajo se enfría a la temperatura A de la capa cementada,
se mantiene caliente durante un cierto período de tiempo y luego se calienta a la temperatura de cementación y enfriamiento para el enfriamiento.
4.6.37
refinación central _
Después de la cementación, la pieza de trabajo se enfría hasta el núcleo A,
se mantiene caliente durante un cierto período de tiempo y luego se calienta a la temperatura de cementación y enfriamiento para el enfriamiento.
4.6.38
carburación en blancocarburación en blanco
pseudocarburación
Para predecir las características estructurales y las propiedades mecánicas alcanzables del núcleo de la pieza de trabajo después de la carburación, la muestra se sometió a la cementación y enfriamiento originales en un medio neutro.
El ciclo de tratamiento térmico es exactamente el mismo.
4.6.39
tratamiento preoxidante
La pieza de trabajo se calienta y se oxida al aire a unos 400 °C antes de cementarla.
Nota: El propósito es eliminar la grasa de la superficie de la pieza de trabajo y activar la superficie.
4.7 Tipo de nitruración
4.7.1
渗氮 nitruración
Un proceso de tratamiento térmico químico que hace que los átomos de nitrógeno penetren en la superficie de la pieza de trabajo en un medio determinado a una temperatura determinada.
GB/T 7232—2023
4.7.2
Nitrocarburación _
La superficie de la pieza de trabajo se infiltra con nitrógeno y carbono al mismo tiempo, y se utiliza un proceso de tratamiento térmico químico basado en nitruración.
4.7.3
nitruración en una sola etapa _
El proceso de nitruración se realiza a una determinada temperatura y a un determinado potencial de nitrógeno.
4.7.4
nitruración en múltiples etapas _
Proceso de nitruración llevado a cabo bajo dos o más temperaturas y múltiples condiciones de potencial de nitrógeno.
4.7.5
nitruración de gasnitruración de gas
Nitruración en un gas que proporciona átomos de nitrógeno reactivos.
4.7.6
Nitruración por plasma _
En una atmósfera de nitruración por debajo de 1×10⁵ Pa (normalmente 10 Pa ~ 1×10-¹Pa) , se utiliza el calor generado entre la pieza de trabajo (cátodo) y el ánodo.
Nitruración por descarga luminiscente.
4.7.7
nitruración líquidanitruración líquida
Nitruración en sal fundida que contiene agente nitrurante.
4.7.8
nitruración al vacíonitruración al vacío
La nitruración de gas se lleva a cabo en un horno de vacío a una presión inferior a la atmosférica.
4.7.9
nitrocarburación de gasnitrocarburación de gas
Es un proceso de tratamiento térmico químico que utiliza gas para infiltrar simultáneamente nitrógeno y carbono en la superficie de la pieza de trabajo y utiliza principalmente nitruración.
4.7.10
nitrocarburación líquida _
La pieza de trabajo se infiltra simultáneamente con nitrógeno y carbono en sal fundida y se trata de un proceso de tratamiento térmico químico basado en nitruración.
4.7.11
Tasa de descomposición del amoníaco disociación del amoníaco
Durante la nitruración gaseosa, el amoniaco introducido en el horno se descompone en átomos de hidrógeno y nitrógeno activo.
Nota:
Generalmente expresado como porcentaje. A una determinada temperatura de nitruración, la velocidad de descomposición del amoníaco depende de la cantidad de amoníaco suministrada: cuanto más amoníaco se suministra, menor será la velocidad de descomposición y mayor será el contenido de nitrógeno en la superficie de la pieza de trabajo.
alto. Cuando la cantidad de suministro de amoníaco es fija, cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la tasa de descomposición.
4.7.12
potencial de nitrógenopotencial de nitrógeno
Parámetro que caracteriza la capacidad de la atmósfera de nitruración para proporcionar átomos de nitrógeno activos a la pieza a una determinada temperatura.
Nota: El monitoreo generalmente se realiza ajustando la tasa de descomposición del amoníaco: cuanto mayor es el caudal de amoníaco, menor es la tasa de descomposición del amoníaco y mayor es el potencial de nitrógeno de la atmósfera. Cuando se utiliza nitruración controlada, a menudo se utilizan sondas de hidrógeno.
Control, el potencial de nitrógeno es K. expresar.
4.7.13
medio de nitruración medio de nitruración
Agente de nitruración
Medio que infiltra nitrógeno en la superficie de la pieza de trabajo en determinadas condiciones.
GB/T 7232—2023
4.7.14
umbral de potencial de nitrógenoumbral de potencial de nitrógeno
En condiciones reales de producción, correspondiente a un determinado tiempo de nitruración, el potencial mínimo de nitrógeno necesario para formar una capa compuesta sobre la superficie de las piezas de acero.
Nota: Cuanto mayor sea el tiempo de nitruración, menor será el umbral de potencial de nitrógeno.
4.7.15
distribución de la concentración de nitrógenoperfil de nitrógeno
La distribución del nitrógeno en la capa nitrurada en dirección perpendicular a la superficie de la pieza nitrurada.
4.7.16
profundidad de dureza de nitruración _
profundidad de nitruración profundidad de nitruración
La distancia vertical desde la superficie de la pieza nitrurada hasta el punto donde la dureza es 50 HV mayor que la del núcleo.
Nota: Expresado en NHD.
4.7.17
Nitruro _
El compuesto formado entre el nitrógeno y los elementos metálicos base durante la nitruración.
Nota: Los nitruros comunes durante la nitruración de acero al carbono incluyen γ'-Fe₁N, e-Fe(2-3)N, S-Fe₂N, etc.
4.7.18
capa compuesta capa compuesta
capa blancacapa blanca
La capa de nitruro en la superficie de la pieza nitrurada.
4.7.19
capa de difusióncapa de difusión
La capa de nitruración va desde debajo de la capa compuesta hasta la capa de nitruración entre el sustrato.
4.7.20
desnitruración _
Un proceso realizado para eliminar el exceso de nitrógeno de la capa superficial nitrurada.
4.7.21
nitruro complejo _
El nitruro formado por nitrógeno en la capa de nitruración y dos o más elementos de metal base.
4.7.22
Nitruración en blanconitruración en blanco
La misma prueba que el proceso de nitruración se realizó en un medio neutro que no añade ni elimina nitrógeno.
Nota: El objetivo es comprender si la estructura del núcleo y las propiedades mecánicas de la pieza de trabajo después de la nitruración según este proceso pueden cumplir los requisitos predeterminados.
4.8 Metales infiltrantes y otros no metales
4.8.1
metalización ; cementación de metales
Tratamiento térmico químico en el que la pieza de trabajo se calienta a una temperatura adecuada y se mantiene caliente en un penetrante que contiene los elementos metálicos que se van a penetrar, de modo que estos elementos puedan penetrar en la capa superficial.
Artesanía.
4.8.2
渗铝 aluminización
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra el aluminio en la superficie de la pieza de trabajo.
GB/T 7232—2023
4.8.3
cromar _
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra el cromo en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.4
sheradizando _
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra el zinc en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.5
titanizando _
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra el titanio en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.6
vanadizando _
Un proceso de tratamiento térmico químico que infiltra vanadio en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.7
metalización de iones _
La pieza de trabajo se calienta a una temperatura más alta en un campo de plasma que contiene el metal infiltrado, y los átomos de metal se depositan en la superficie a mayor velocidad y se mueven hacia el interior.
Proceso de difusión.
4.8.8
Recubrimiento de carburo de metal Recubrimiento de carburo
En la sal fundida de bórax a alta temperatura que contiene metales especiales (vanadio, niobio, cromo, titanio, etc.), se producen reacciones químicas entre los átomos del metal y los átomos de carbono y nitrógeno de la pieza de trabajo.
Debería ser la capa de carburo formada en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.9
Borrado _
Un proceso de tratamiento térmico químico que infiltra boro en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.10
capa de boruro capa de boruro
Durante la boroización se forman compuestos de boro en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.11
siliconando _
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra el silicio en la superficie de la pieza de trabajo.
4.8.12
渗硫 sulfuración
Un proceso de tratamiento térmico químico que hace penetrar azufre en la superficie de la pieza de trabajo.
4.9 Tipo de copenetración multicomponente
4.9.1
tratamiento termoquímico multicomponente _
Un proceso de tratamiento térmico químico que penetra simultáneamente dos o más elementos en la superficie de la pieza de trabajo.
4.9.2
sulfo -nitruración
Un proceso de tratamiento térmico químico en el que se infiltran simultáneamente azufre y nitrógeno en la superficie de la pieza de trabajo.
4.9.3
sulfonitrocarburación ; sulfidización
Un proceso de tratamiento térmico químico en el que la pieza de trabajo se infiltra simultáneamente con azufre, nitrógeno y carbono en sal fundida.
GB/T 7232—2023
4.9.4
oxinitruración _
Un proceso de nitruración en el que se añade oxígeno al medio de nitruración.
4.9.5
oxinitrocarburación _
Proceso de nitrocarburación en el que el oxígeno participa en la infiltración.
4.9.6
oxidante _
Durante la nitruración o nitrocarburación, la superficie de la pieza de trabajo se oxida para formar una densa película de óxido negro.
Ejemplo: postoxidación después de nitruración o nitrocarburación, oxinitrógeno u oxicarbonitruración durante nitruración o nitrocarburación.
4.9.7
Cromoaluminización _
Un proceso de tratamiento térmico químico en el que el cromo y el aluminio penetran en la superficie de la pieza de trabajo al mismo tiempo.
Nota: De manera similar a este tipo, existen coinfiltración de cromo-aluminio-silicio, coinfiltración de cromo-boro, coinfiltración de cromo-silicio, coinfiltración de cromo-vanadio, coinfiltración de aluminio-boro y co-infiltración de vanadio-boro. -infiltración.
4.9.8
Tratamiento compuesto de nitrógeno, carbono y oxígeno, enfriamiento-pulido-enfriamiento; QPQ
La pieza de trabajo se nitrocarburiza y oxida en sal fundida respectivamente. Después del pulido intermedio, se oxida en sal fundida para mejorar la calidad de la pieza.
Proceso de tratamiento térmico compuesto para resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión de piezas.
4.10 Tratamiento superficial
4.10.1
tratamiento de fusión de superficiestratamiento de fusión de superficies
Es un proceso que utiliza láser, haz de electrones, etc. para calentar rápidamente la superficie de la pieza de trabajo para fundirla y luego solidificarla rápidamente mediante autoenfriamiento.
4.10.2
revestimiento láserrevestimiento láser
Los rayos láser de alta densidad de energía se utilizan para fundir rápidamente superficies metálicas con diferentes composiciones y propiedades, formando características completamente diferentes a las de la matriz de la superficie.
Proceso de solidificación rápida de capas de aleación con la misma composición y propiedades.
4.10.3
procesamiento de choque láserprocesamiento de choque láser
Se utiliza un fuerte rayo láser pulsado para impactar la superficie de una pieza de trabajo de metal. El rayo láser interactúa con el material de conversión de energía recubierto en la superficie de la pieza de trabajo para inducir fuertes
La onda de choque penetra la superficie de la pieza de trabajo para producir deformación plástica y fortalecer la tecnología de la superficie.
4.10.4
implantación de iones _
Es un proceso de modificación de superficies que ioniza átomos de elementos preseleccionados, los acelera a través de un campo eléctrico, obtiene alta energía y luego los inyecta en la pieza de trabajo.
4.10.5
revestimiento de iones _
En condiciones de vacío, se utiliza una descarga de gas para ionizar parcialmente el gas o la sustancia evaporada, y los iones del gas o los iones de la sustancia evaporada son bombardeados por la descarga de gas.
Un método para depositar sustancias evaporadas o sus reactivos sobre un sustrato.
Nota: Incluye revestimiento de iones por pulverización catódica con magnetrón, revestimiento de iones reactivos, revestimiento de iones de descarga de cátodo hueco (método de evaporación de cátodo hueco), revestimiento de iones de arco múltiple (revestimiento de iones de arco metálico con cátodo)
chapado), etc.
4.10.6
Oxidación por microarco Oxidación por microarco
Una tecnología que cultiva directamente películas cerámicas in situ sobre la superficie de metales no ferrosos.
GB/T 7232—2023
Nota: La película cerámica de oxidación de microarco está firmemente combinada con el sustrato, tiene una estructura densa y tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto a altas temperaturas y propiedades de aislamiento eléctrico.
4.10.7
deposición física de vapor ; PVD
En condiciones de calentamiento al vacío, se utilizan métodos físicos como la evaporación, la descarga luminiscente, la descarga por arco y la pulverización catódica para proporcionar átomos e iones de modo que puedan depositarse en la superficie de la pieza de trabajo.
El proceso de deposición superficial para formar películas delgadas.
Nota: Esto incluye evaporación, deposición por pulverización catódica, pulverización catódica con magnetrón y diversos métodos de deposición por haz de iones.
4.10.8
deposición química de vapor ; CVD
Un proceso que forma una película delgada sobre la superficie de una pieza de trabajo mediante una reacción química en fase gaseosa.
4.10.9
Deposición química de vapor mejorada con plasma ; PECVD; asistida por plasma
deposición química de vapor ;PACVD
La deposición química de vapor utiliza la energía de varios plasmas para promover la disociación y activación de gases reactivos para mejorar las reacciones químicas.
Nota: Esto incluye la deposición química de vapor de plasma por descarga de radiofrecuencia, la deposición química de vapor de plasma de microondas y la deposición química de vapor de plasma de microondas por resonancia de ciclotrón electrónico.
Deposición, deposición de vapor químico por pulverización de plasma de arco CC, etc.
4.10.10
Irradiación con haz de electrones pulsados de alta corriente . Irradiación con haz de electrones pulsados de alta corriente .
El haz de electrones de alta energía y alta densidad se irradia sobre la superficie del material metálico, lo que hace que el metal de la superficie se derrita, se vaporice y haga erupción, formando una estructura de desequilibrio.
La capa estructural mejora la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación del material.
4.10.11
Pulverización térmica _
Procesamiento de superficies metálicas en el que el material de pulverización fundido se atomiza y se pulveriza sobre la superficie de la pieza mediante un flujo de aire de alta velocidad para formar un recubrimiento de pulverización.
método.
4.10.12
Pulverización con plasma _
Método de pulverización térmica que utiliza plasma de arco sin transferencia (arco de plasma) como fuente de calor.
Nota: El método de pulverización por plasma que utiliza gas, líquido o agua para generar y estabilizar el arco de plasma se denomina pulverización por plasma estabilizada por gas, estabilizada por líquido o estabilizada por agua.
4.10.13
chorro de arena _
Utilice aire comprimido de 400 kPa ~ 600 kPa para rociar partículas de arena sobre la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad para eliminar las incrustaciones de óxido y el adhesivo en la superficie de la pieza de trabajo.
Archivos adjuntos.
Nota: Para reducir el daño causado por el polvo del chorro de arena al medio ambiente y al cuerpo humano, ahora se utiliza principalmente el chorro de arena líquido.
4.10.14
granallado _
Utilice una granalla o una boquilla para disparar perdigones de acero a la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad para eliminar las incrustaciones de óxido y la adherencia en la superficie de la pieza de trabajo.
Nota: Si la velocidad de expulsión es lo suficientemente grande, se puede formar una tensión de compresión en la superficie de la pieza de trabajo para lograr el propósito de mejorar la resistencia a la fatiga de la pieza de trabajo.
4.10.15
Tratamiento de oxidación superficial ennegrecido.
ennegrecido
azulado
La pieza de trabajo se calienta a temperatura ambiente o a una temperatura adecuada en un medio oxidante de modo que la superficie pulida de la pieza de trabajo quede cubierta con una película densa de óxido.
Tecnología de procesamiento.
GB/T 7232—2023
4.10.16
tratamiento con vaportratamiento con vapor
La pieza de trabajo se calienta en vapor sobrecalentado a 500 ℃ ~ 560 ℃ y se mantiene durante un cierto período de tiempo para formar una película densa de óxido en la superficie de la pieza de trabajo.
Proceso de tratamiento superficial.
4.10.17
Fosfatado _
Un proceso de tratamiento de superficies en el que la pieza de trabajo se sumerge en una solución de fosfato para formar una película de fosfato en la superficie de la pieza de trabajo.
Otras lecturas
Puede encontrar más información en GB -T 7232-2023 Terminología de tratamiento térmico de metales.